Inaugurata un paio d’anni fa, la nuova sede Dermacolor a Castelfranco di sotto (Pisa) è un connubio perfetto di estetica e funzionalità. I circa cinquemila metri quadri coperti che sono stati aggiunti allo stabilimento preesistente sono stati utilizzati per offrire nuovi eleganti spazi di accoglienza, potenziare i reparti produttivi, allargare il magazzino ed ampliare tutti i laboratori di ricerca interni. Non si è trattato di un semplice ampliamento, bensì di una riorganizzazione completa degli spazi che sono stati rivisti in funzione di un rilancio dell’attività a tutto tondo.

Se nella parte aperta ai visitatori, spiccano il grande showroom che ospita l’ultima collezione di pellami per la P/E 25, posto accanto alla modernissima sala riunioni con le sue immense vetrate, nei reparti interni a colpire è l’ampia superficie dedicata ai laboratori applicativi e di analisi che rappresentano il vero cuore dell’azienda.

“Abbiamo ampliato notevolmente lo spazio destinato ai laboratori” spiegano Valentina e Viola Palagini con Andrea e Marco Meucci, i quattro giovani manager che oggi guidano l’azienda nata nel 1981 su iniziativa dei rispettivi genitori. In particolare, è stato ampliato il laboratorio di analisi e addirittura triplicato lo spazio per il laboratorio dedicato ai prodotti di rifinizione. Quest’ultimo è anche il simbolo del nuovo corso aziendale che punta ad offrire alla clientela il pacchetto di assistenza chimica completo, dalla fase umida alla rifinizione. “In questi ultimissimi anni ci siamo dedicati moltissimo alla rifinizione, investendo in un impianto produttivo dedicato e creando una bella squadra di lavoro, fatta di tecnici e ricercatori, che collabora quotidianamente con il gruppo che si occupa della fase umida allo sviluppo di un’articolistica sempre nuova” spiegano i responsabili aziendali.
Sviluppo e ricerca, del resto, sono da sempre i carburanti dell’azienda: Dermacolor è diventata un punto di riferimento fondamentale nel distretto conciario toscano e non solo. Negli ultimi anni, a dispetto della situazione di incertezza che domina nel settore e dell’aumento dei costi delle materie prime e dei trasporti che riduce i margini e desta grande preoccupazione, l’azienda toscana è riuscita a crescere, anche all’estero, raccogliendo i frutti di un’attività svolta sempre con il massimo impegno e grandissima professionalità.

Su cosa punta oggi la ricerca in casa Dermacolor?
“I nostri reparti R&S sono sempre al lavoro per trovare soluzioni innovative che possano soddisfare le richieste del mercato, a partire dall’abbassamento dei tenori di bisfenolo in tutti i nostri tannini sintetici. In linea generale, sia a livello di prodotti di botte che per la rifinizione, stiamo puntando molto sullo sviluppo di prodotti green ad elevata percentuale di componenti bio-based in grado di offrire ottime performance tecniche, in particolare riguardo alla resistenza alla luce e al pvc. E poi cerchiamo sempre di anticipare i problemi, eliminando tutte quelle sostanze che oggi non sono vietate ma che potrebbero esserlo nel futuro, studiando e sperimentando alternative più sicure”.

Riguardo alla fase umida della lavorazione delle pelli, quali sono i vostri ultimi successi?
“Senza entrare nel merito dei singoli prodotti, possiamo citare le nuove conce bianche esenti da glutaraldeide che offrono risultati molto interessanti. Molto importante è anche il calcinaio enzimatico con il recupero del pelo che abbatte notevolmente il carico inquinante del processo di depilazione delle pelli. Questa è una vera innovazione che inizia a prendere piede nel settore, anche se comporta un cambiamento delle procedure di lavorazione e quindi richiede tempo per essere accettata e implementata dalle concerie”.

Quali sono invece le ultime sfide nell’ambito della rifinizione?
“In questo ambito la parola chiave è sempre l’upgrade del pellame, un fattore cruciale per il mercato alle prese con una materia prima che non sempre soddisfa le richieste. Qui la ricerca è continua e oggi disponiamo di sistemi mascheranti dei difetti assolutamente trasparenti che lasciano il pellame estremamente morbido”.

Parliamo di certificazioni. A che punto siete?
“In Dermacolor abbiamo a cuore l’impiego di prodotti il più possibile sicuri e ci siamo sempre impegnati a dimostrarlo, adeguandoci prima alle Certificazioni 9001 e 14001, poi al Regolamento Reach e infine ai requisiti di ZDHC. Oggi abbiamo circa 300 prodotti certificati al livello 3 (il più alto) di ZDHC cui ne seguiranno presto altri.

Si è iniziato a parlare di LCA dei prodotti chimici, un’altra richiesta che presto arriverà ai produttori di ausiliari chimici da parte delle concerie. Cosa ne pensate?
“E’ un tema complesso. Ovviamente la sostenibilità ha bisogno di dati scientifici per provare la sua concretezza ed evitare le accuse di greenwashing. Da questo punto di vista, lo studio del ciclo di vita dei prodotti chimici (LCA) è uno degli strumenti necessari per calcolare l’impatto ambientale dei pellami. Per questo con UNPAC stiamo partecipando ad un progetto finalizzato a sviluppare un sistema di calcolo della LCA dei prodotti chimici insieme agli esperti di Spin 360. L’idea è di sviluppare uno strumento che ci permetta di fornire questo calcolo senza spendere una fortuna, perché tutte queste richieste finiscono per rappresentare costi aggiuntivi sempre più onerosi per il nostro comparto”.

BOX
Accordo di distribuzione con ICAP Leatherchem

Dermacolor ha appena firmato un accordo di distribuzione con ICAP Leatherchem, azienda di Lainate (Milano) produttrice di una gamma completa di prodotti di qualità quali resine acriliche, poliuretaniche, copolimeri uretano-acrilici, lacche, etc. “Si tratta di un accordo vantaggioso per entrambe le aziende perché noi conosciamo il mercato locale e loro ci permettono di ampliare l’offerta con prodotti che noi non abbiamo, come le resine acriliche e poliuretaniche” spiegano da Dermacolor.

A dispetto di un contesto di mercato difficile, questo inizio 2024 vede l’azienda toscana AS Green Technology lavorare a pieno ritmo. Specializzata nella produzione di un’ampia gamma di sistemi di essiccazione e condizionamento della pelle, nonché di trasportatori aerei, caricatori automatici e altro, l’azienda di Montopoli in Val d’Arno (Pisa) raccoglie i frutti di un’attività iniziata ufficialmente soltanto quattro anni fa, ma forte di un’esperienza che viene da molto più lontano. Nell’agosto 2020, costretto dagli eventi, il giovane imprenditore Filippo Sani decide di creare una nuova società dove riesce a trasferire – e poi ad accrescere – il know how acquisito lavorando diversi anni a fianco del padre, prematuramente scomparso, portandosi dietro un piccolo gruppo di ex colleghi di grande esperienza che credono in lui. In pochi anni questo giovane imprenditore si è guadagnato la fiducia della clientela grazie a determinazione e lungimiranza.

In pochi anni AS Green Technology si è ritagliata una fetta di mercato importante. Possiamo fare un piccolo bilancio?
“Siamo molto soddisfatti della strada percorsa fin qui. Abbiamo lavorato duramente e oggi possiamo tranquillamente affermare che tra i nostri clienti figurano diverse concerie prestigiose che lavorano sia in ambito moda che nell’automotive. Aziende italiane e straniere che hanno evidentemente trovato in noi un partner tecnologico adeguato. Inoltre, con le nostre linee di movimentazione e trasporto automatiche abbiamo anche dei clienti extra settore”.

Cosa apprezzano di più i clienti?
“Il mercato sembra apprezzare la competenza e la flessibilità, che in sintesi significa saper ascoltare le richieste, analizzarle e sviluppare proposte in linea con il fabbisogno della conceria. E poi la qualità dell’offerta tecnologica, all’avanguardia da tutti i punti di vista e sempre progettata su misura della specifica realtà cui è destinata. Siamo come dei sarti: il livello di customizzazione degli impianti è il nostro tratto distintivo. Un’altra nostra arma vincente è rappresentata dal fatto di lavorare in sinergia con alcuni fornitori specializzati, abbiamo costruito una rete che ci consente di efficientare il processo produttivo appoggiandoci ad altri produttori per alcune parti degli impianti, risparmiando così tempi e costi”.

In cosa si differenziano le vostre tecnologie?
“L’aggettivo ‘green’ della nostra ragione sociale comunica un concetto fondamentale, ovvero che i nostri impianti sono progettati per lavorare con cicli attenti all’ambiente riducendo i consumi energetici, i tempi di lavorazione e le emissioni, pur mantenendo elevati livelli di qualità. I nostri impianti possono essere completamente indipendenti da qualsiasi linea di approvvigionamento classica, quale vapore, gas, acqua calda. Ove possibile, utilizziamo energia elettrica rinnovabile prodotta da impianti fotovoltaici e, grazie a sistemi di conversione, riusciamo a garantire temperature di processo adeguate al tipo di articolistica”.

Siete stati tra i primi a proporre la realtà virtuale. Come va?
“E’ uno strumento molto apprezzato. La realtà virtuale offre un’esperienza immersiva straordinaria, che consente di vivere a 360° l’intero processo di lavorazione. Noi la utilizziamo sia in fase commerciale, perché aiuta il cliente a capire meglio le tecnologie, che per l’assistenza post vendita dove si è rivelata utilissima, soprattutto all’estero, per aiutare a diagnosticare guasti e malfunzionamenti”.

Come si prospetta il 2024?
“Il settore conciario sta soffrendo in questo momento e quindi c’è un po’ di incertezza. Per quanto ci riguarda, guardando agli ordini già in casa, tendo ad essere fiducioso che l’azienda possa eguagliare e addirittura superare i risultati di un 2023 decisamente positivo”.

Progetti per il futuro?
“Siamo capofila di un importante progetto di ricerca sull’essiccazione e condizionamento del pellame che coinvolge diversi attori ma di cui è ancora presto fornire i dettagli. Ne parleremo più avanti”.

Negli ultimi anni alcuni stakeholder dell’industria del Fashion e Automotive stanno mettendo in discussione il paradigma di circolarità alla base del settore conciario, ovvero che le concerie sono trasformatori di un sottoprodotto dell’industria alimentare con conseguenti benefici di natura ambientale. Studi quali “Circumfauna” su iniziativa di Collective Fashion Justice, concludono, infatti, che dal punto di vista della sostenibilità risulta più conveniente non lavorare le pelli, ma inviarle in discarica e sostituirle con materiali alternativi (es. sintetici) [1].
Come è noto, dalle pelli grezze derivanti dalla macellazione, solo una parte viene destinata alla lavorazione del cuoio; gli strati non nobilitabili attraverso le lavorazioni conciarie sono utilizzati in altri settori industriali per la produzione, ad esempio, di gelatine, prodotti destinati alla cosmetica o all’agricoltura (fertilizzanti). Come riportato nel “Business case” pubblicato dal Markets Institute (World Wildlife Fund – WWF) [3], se le pelli grezze non fossero recuperate per la produzione di cuoio, il loro smaltimento in discarica comporterebbe il rilascio di gas serra [3] quali l’anidride carbonica e il metano, con conseguente impatto sull’ambiente. Il mancato riuso delle pelli grezze, di converso, comporterebbe la produzione di materiali da rivestimento alternativi. Tali materiali sono spesso identificati come “pelli” vegane, prodotte in molti casi da plastica, ovvero da materie prime derivanti da combustibili fossili [3].
La domanda a cui si vuole rispondere è: la produzione di cuoio è effettivamente un processo con bilancio positivo dal punto di vista ambientale? Oppure è più conveniente sostituirla con materiali alternativi e smaltire in discarica le pelli grezze dopo la macellazione?
A tale quesito è già stata data risposta nell’articolo del “Would it really be better to let hides rot than turn them into leather? No…“ di Leather Trade House pubblicato sul proprio sito leatheruk.org [2]. Nell’articolo viene ripreso il calcolo sulle emissioni di anidride carbonica eseguiti da Circumfauna [1], correggendo alcuni valori di CO2 emessa considerando il reale peso delle pelli grezze ed effettuando considerazioni sulla formazione di metano nei processi di degradazione della pelle in discarica.
In termini di bilancio di CO2 emessa la mancata valorizzazione conciaria di parte delle pelli grezze comporterebbe la sostituzione del cuoio con un materiale alternativo e lo smaltimento delle pelli, ovvero dovremmo confrontare la CO2 emessa per la produzione conciaria con la somma della CO2 derivante dalla produzione del materiale alternativo con quella legata allo smaltimento. Entrando nel dettaglio dei valori (escludendo per semplicità le emissioni derivanti dall’allevamento che sarebbero sempre presenti) e considerando come valido il bilancio che tiene conto esclusivamente della porzione di pelle grezza utilizzata nelle lavorazioni conciarie, i valori di CO2 [2] emessi per lo smaltimento in discarica, di produzione di pelli sintetiche [1] e di cuoio sono i seguenti:
 
* Emissioni da smaltimento in discarica della pelle: 4,08 – 8,78 kg CO2e/m2 [2]
* Emissioni per la produzione di pelle sintetica: 15,8 kg CO2e/m2 [1]
* Emissioni per la produzione di cuoio: 7,0 – 17,0 kg CO2e/m2
 
Nei dati riportati per le emissioni per smaltimento in discarica il valore massimo di 8,78 kg di CO2e tiene conto dell’impatto derivante dalla produzione di metano nel processo di degradazione della pelle in discarica. Inoltre, il valore riportato nello studio Circumfauna sulle emissioni di CO2 è superiore a quanto calcolato dalla SSIP in alcuni studi effettuati su concerie tipo per la produzione di pelli automotive metal free e pelli al cromo per calzatura, per le quali sono state rilevate emissioni reali comprese tra 7,0 e 11 kg CO2e/m2.
In tabella 1 è schematizzato il confronto tra la produzione di pelle con l’alternativa proposta di smaltimento in discarica e sostituzione con altro materiale da rivestimento, includendo valori minimi e massimi per quanto riguarda i dati di smaltimento e di produzione del cuoio.

 
Si evince ancora una volta che la lavorazione conciaria risulta effettivamente un processo con benefici dal punto di vista ambientale. A ciò si aggiunga, come affermato nel Business Case del Markets Institute [3], che dal punto di vista della circolarità la pelle può essere riciclata e riutilizzata e presenta durabilità superiore in confronto a molte alternative sintetiche.

 
a cura di 
Ing. Rosario Mascolo, Coordinatore Tecnico-Scientifico Dipartimento Sviluppo Prodotto SSIP
Hanno collaborato Dott. Gianluigi Calvanese, Dott. Marco Nogarole

[1] https://circumfauna.org/leather-carbon-footprint
[2] https://leatheruk.org/would-it-really-be-better-to-let-hides-rot-than-turn-them-into-leather-no/
[3] https://files.worldwildlife.org/wwfcmsprod/files/Publication/file/3gs7vgqvmc_DCF_Leather_Business_Case_10_22_v4.pdf
 
 

Dal 1° gennaio 2024 Joan Carles Castell è il nuovo presidente di IULTCS – International Union of Leather Technologists and Chemists Societies, l’organismo sovranazionale che riunisce le associazioni chimico conciarie di tutto il mondo.
Per statuto gli obiettivi di IULTCS sono promuovere la cooperazione tra associazioni affiliate, organizzare congressi per spingere il progresso del settore, istituire commissioni per approfondire tematiche specifiche e stabilire metodi internazionali per effettuare test e analisi.
Nata ben 126 anni fa, nel corso del tempo l’Unione dei tecnici conciari ha organizzato 37 Congressi internazionali in 20 paesi diversi in tutti i continenti; il più recente si è svolto a Chengdu, in Cina, ad ottobre 2023. Il prossimo sarà in Europa, precisamente a Lione, Francia, a settembre 2025.
Il neopresidente Castell ha generosamente concesso ad ARS Tannery un’intervista a 360° affrontando tutti i temi caldi del settore.

Quali sono le linee guida della sua presidenza?
“La storia ci mostra il successo delle attività che la IULTCS ha svolto nei 126 anni dalla sua fondazione. La tecnologia del cuoio si è evoluta in tutti questi lunghi anni di pari passo con le esigenze dell’industria, reinventando continuamente un mestiere nato nella preistoria. La IULTCS ha svolto un ruolo di primo piano come piattaforma per lo scambio di conoscenze tra chimici e tecnici specializzati nella lavorazione della pelle. Le commissioni tecniche create dalla IULTCS hanno generato standard che facilitano il commercio internazionale.
Ispirandomi al passato ma guardando al futuro, tre dei miei obiettivi per i prossimi anni saranno:
– Una revisione dettagliata e un aggiornamento degli Statuti e dei Regolamenti interni per garantire che gli stessi si allineino ai nuovi scenari. Da considerare ci sono sia opportunità, come le forme di comunicazione e la digitalizzazione, che rischi, con le associazioni che vedono limitate le loro risorse con la delocalizzazione delle concerie in altre aree geografiche.
– Rafforzare il ruolo delle Commissioni IULTCS, sia per aumentarne l’efficacia, sia per sperimentare l’istituzione di una nuova commissione per la sostenibilità. Questa commissione affronterà le sfide emergenti e lavorerà per promuovere cambiamenti positivi all’interno del settore.
– E, naturalmente, il XXXVIII Congresso IULTCS che si terrà nel settembre 2025 a Lione, in Francia”.

Quali sono gli aspetti e i temi che le stanno più a cuore?
“Personalmente, quest’anno festeggerò 50 anni di attività professionale nel settore della pelle. Ricordo che negli anni ’80, quando ero un giovane tecnico commerciale che visitava le concerie, il mio capo in un’azienda di tintura di pelle dove lavoravo mi consigliò di guardare il colore del fiume per capire quali tinture dovevo vendere. Oggi questo è inimmaginabile. In seguito, abbiamo iniziato a fornire semplici schede di sicurezza e alcune sostanze chimiche hanno iniziato a essere limitate. Da allora è stato un duro lavoro continuare a spingere i cambiamenti, ma erano necessari. Oggi guardo alla nostra industria, alle concerie, alle forniture chimiche, ai macchinari e all’ingegneria come a un esempio di modernità, alta tecnologia e sostenibilità. Tutto questo si unisce per dare valore a un materiale nobile, resistente e insostituibile creato dalla natura. Io e molti altri colleghi in tutto il mondo abbiamo dedicato la nostra vita alla pelle, perché sappiamo come questo settore accetti le sfide poste dalle questioni ambientali, dalla creazione di nuovi articoli in pelle, dalle innovazioni nella moda e dal miglioramento delle prestazioni delle concerie. Le superiamo con costanti innovazioni nella tecnologia, nella sicurezza e nella sostenibilità.
IULTCS rappresenta per me molte cose che mi stanno a cuore e che mi motivano e impegnano. Nei prossimi due anni sarà mio compito e onore fare in modo che la IULTCS continui e aumenti il suo supporto tecnico e scientifico a questa industria esemplare”.

Il settore della pelle sta affrontando sfide difficili, dall’incertezza economica ai cambiamenti ambientali. Come vede la situazione internazionale?
“Da quando mi occupo di pelle, l’industria conciaria ha sempre affrontato sfide difficili. Quindi, cosa c’è di nuovo per un settore che ha sempre lavorato duramente e superato tutte le avversità e le incertezze? Probabilmente sono troppo ottimista, ma la storia lo dimostra. Tuttavia, l’ambiente richiede nuovi sforzi e le soluzioni che hanno funzionato in passato non sono una garanzia per il futuro. Le normative ambientali rappresentano una sfida difficile per le concerie, ma altre sfide provengono dai governi, dai marchi, dall’industria automobilistica e persino dai consumatori influenzati da media con interessi discutibili. Queste sfide e altre che non possiamo prevedere ora dovranno essere affrontate e risolte di petto. Molte persone miopi non riescono a capire che scambiare la pelle, un sottoprodotto dell’industria della carne, con sostituti in plastica prodotti con sostanze petrolchimiche è un pessimo affare per la Terra e per tutto ciò che la abita. È nostro compito educarle. È chiaro che i nuovi materiali possono funzionare meglio della pelle per scopi specifici. Lo sappiamo fin dall’avvento dell’industria tessile. Tuttavia, la pelle è un materiale unico che non può essere sostituito in tutti i settori. Nessuno vuole suole di stivali di lana o calze di cuoio. Sono certo che il percorso verso un’economia circolare, la richiesta di prodotti naturali, la valorizzazione dei sottoprodotti e degli articoli durevoli si inseriscono bene in un mondo che soffre di inquinamento e riscaldamento globale”.

Come vede il futuro prossimo dell’industria conciaria?
“Credo che in pochi anni l’industria conciaria sarà ristrutturata. Negli ultimi decenni è migrata verso Paesi con bassi costi di produzione. Oggi le tecnologie conciarie si sono evolute, soprattutto nella riduzione degli odori e dell’inquinamento. Il mercato è diventato molto più esigente e richiede uno stretto controllo del prezzo e della qualità delle materie prime. Tutti questi fattori, più la volatilità dei prezzi dei trasporti internazionali, potrebbero far tornare l’industria nei Paesi più sviluppati. Questa è la mia visione”.

Quali sono le sfide tecniche?
“Da un punto di vista tecnico, credo che ci siano due sfide che l’industria della pelle dovrà affrontare presto, o forse adesso: in primo luogo, se da un lato è importante ricordare al pubblico che le concerie sfruttano un sottoprodotto derivato dall’industria della carne, dall’altro è innegabile che la produzione di pelle genera anche molti rifiuti. Dobbiamo sviluppare una risposta rapida per migliorare il carico delle acque reflue, valorizzare i rifiuti solidi a partire dal collagene e migliorare la compostabilità degli articoli finiti in modo che possano tornare alla natura sotto forma di fertilizzanti per l’agricoltura o altre applicazioni. La seconda sfida, non meno importante, è la riduzione dei prodotti chimici utilizzati nella fabbricazione della pelle, soprattutto quelli sintetizzati da derivati del petrolio. La biotecnologia svolge già un ruolo importante e molte alternative sono ora praticabili con prodotti naturali.
A livello commerciale, questo settore è sempre stato ciclico, passando dal boom al fallimento con deprimente regolarità. Credo che questi cicli saranno più brevi e avranno un impatto sull’attività”.

Nel suo messaggio ufficiale di inizio anno, lei annuncia la necessità di stimolare la ricerca internazionale e la formazione dei giovani. Come pensa di farlo?
“Come ho già detto, nei prossimi due anni rivedremo e miglioreremo le commissioni IULTCS, tra cui la IUT (formazione) e la IUR (ricerca). Queste commissioni si riuniranno presto per stabilire un piano d’azione.
Incoraggiare i giovani scienziati a entrare nell’industria della pelle è una delle funzioni più importanti della IULTCS, e farò tutto il possibile per continuare questa opera di sensibilizzazione. Per anni, grazie alla generosa collaborazione di aziende associate e non, abbiamo sostenuto e premiato giovani scienziati con iniziative come l’YLGS. Saremo sempre grati per questa sponsorizzazione. Continueremo a sostenere la collaborazione globale tra i nostri membri esperti, i centri di ricerca internazionali, i partner industriali e i talenti emergenti per garantire un trasferimento di conoscenze il più possibile omogeneo.
La formazione del personale delle concerie è essenziale per il corretto sviluppo dell’industria, sia per quanto riguarda l’aspetto tecnico sia per quanto riguarda la sicurezza e l’igiene. La collaborazione con istituzioni come UNIDO, Università e Centri tecnologici sarà molto importante nei prossimi anni e i loro programmi di formazione dovranno essere riconosciuti dalla IULTCS”.

Uno dei grandi problemi del settore sono le fake news diffuse sui social media. È possibile contrastare questo fenomeno da un punto di vista scientifico?
“Come ho già detto in precedenza, la pelle è un materiale insostituibile e una comunicazione positiva è necessaria per assicurarsi che il pubblico sappia cosa è la pelle e cosa non lo è. La pelle deriva da un materiale naturale e rinnovabile, costituito da una complessa struttura di fibre, fibrille e catene proteiche che formano il collagene. Questo conferisce alla pelle proprietà incomparabili con altri materiali, come la resistenza fisica e la traspirabilità, tra le altre. La bellezza, la morbidezza e il tatto ottenuti in conceria non possono essere paragonati a nessun altro materiale. La pelle può provenire solo dalla pelle degli animali che ci forniscono il cibo. L’uso del termine “pelle” per altri materiali implica che essi abbiano le stesse proprietà della pelle, e questo tipo di disinformazione deve essere combattuto.
Pertanto, sì, è necessario utilizzare argomenti scientifici per contrastare le fake news. Ad esempio, la determinazione del C14. Alcuni membri della IULTCS hanno lavorato su questi test che dimostrano che molti dei materiali erroneamente denominati pelle non sono biobased o derivati da risorse rinnovabili ma dalla petrolchimica. Possiamo anche misurare ed evidenziare l’impatto ambientale sulle discariche se le pelli non fossero lavorate nelle concerie e sostenere che la pelle è un’unità di stoccaggio naturale per il carbonio biogenetico. Ma alla fine, devo insistere sul fatto che la migliore strategia per contrastare le notizie false è quella di promuovere positivamente la pelle e i prodotti in pelle. La IULTCS e i suoi membri dovrebbero essere sempre disponibili a sostenere l’industria”.

Quale ruolo può svolgere la IULTCS nel promuovere pratiche responsabili lungo la catena del valore della pelle?
“In effetti, questo è l’obiettivo finale della IULTCS, perché le innovazioni scientifiche e gli scambi di conoscenze sono impensabili se non comportano, allo stesso tempo, miglioramenti sostanziali nelle pratiche responsabili. I nostri congressi e convegni regionali e nazionali non includono solo concerie e fornitori di prodotti chimici o macchinari. Ogni anello della catena del valore della pelle è invitato a partecipare attivamente a questi eventi. Molti membri delle associazioni della IULTCS partecipano o sono membri di molte organizzazioni come LGW, LN, SLF”.

Il prossimo Congresso IULTCS si terrà a Lione (Francia) nel settembre 2025. E’ già stato stabilito il titolo?
“Innanzitutto, vorrei riconoscere il grande successo dell’ultimo evento, il XXXVII Congresso IULTCS 2023 svoltosi a Chengdu. Il comitato organizzatore ha iniziato a lavorare alla preparazione del nuovo importante appuntamento e a breve comunicherà il tema su cui si concentrerà il congresso. Lione è un luogo magnifico per tenere il XXXVIII Congresso IULTCS del 2025 e vorrei invitare i lettori a collaborare e partecipare. Con il coinvolgimento dell’AFICTIC e del CTC non ho dubbi su un nuovo successo della IULTCS”.

Si può definire una partnership visionaria. Silvateam S.p.A., leader mondiale nella produzione di tannini vegetali, è il nuovo proprietario di maggioranza di wet-green GmbH, pioniere della tecnologia brevettata wet-green^® di Olivenleder^®, dopo l’acquisizione dell’azienda da MB-Holding GmbH. Un’alleanza strategica che diventa il riferimento per le innovazioni sostenibili nell’industria conciaria.

Silvateam, con oltre 170 anni di esperienza nella produzione di tannini e all’avanguardia nell’innovazione con il marchio Ecotan^®, e wet-green, un’azienda rivoluzionaria nelle soluzioni di concia ecosostenibili, avviano così una nuova era nella manifattura della pelle. Questa partnership manda infatti un segnale chiaro ed inequivocabile all’industria: il futuro si costruisce con soluzioni da fonti rinnovabili e di origine vegetale.

Le competenze di Silvateam nella gestione della supply chain e nell’estrazione di tannini vegetali consentiranno di ottimizzare la produzione degli agenti concianti a marchio Olivenleder^®, garantendo la scalabilità del sistema a livello industriale.

Olivenleder^®, noto per il suo agente conciante 100% bio-based wet-green^® OBE, certificato Cradle 2 Cradle GOLD e approvato Dermatest EXCELLENT, rappresenta l’apice della tecnologia di concia sostenibile e si integra perfettamente con la gamma Ecotan^® biocircolare di Silvateam. Olivenleder^® è considerata un cambiamento radicale nel mondo wet-green^®, grazie al suo prodotto pre-conciante a base di estratto d’olivo che, per la prima volta nella storia dell’industria conciaria, permette di realizzare un pellame simil-nappa al vegetale, morbido e veloce da produrre. Questa svolta è il risultato di esperienze collaudate nel tempo e di costante innovazione, che premia gli sforzi delle due aziende per un’azione eco-consapevole a tutela dell’ambiente.

“La terza via per il mondo della concia, sulla quale Silvateam ha investito da tempo, si rafforza ulteriormente grazie all’acquisizione di Olivenleder^® che ci consente di proporre al mercato la più ampia gamma di formulazioni concianti, tra cui la nuova linea Ecotan^® Advanced a base di olivo – racconta Alessandra Taccon, Ecotan^® Project Director. La forza dell’esperienza di Silvateam e della sua catena di fornitura globale permetterà di ottimizzare la produzione dell’estratto di olivo direttamente all’origine, in Italia, così da renderlo ancora più accessibile ai brand, dal fashion all’automotive. Le ricette che da oggi possiamo proporre al mercato ci consentono di ottenere pellami dalla mano molto morbida che soddisfano le richieste dei clienti più esigenti”.

Questa collaborazione strategica porta un vantaggio significativo sul mercato: l’uso integrato di Ecotan^® e Olivenleder^® consentirà ai brand di rafforzare la propria impronta ambientale adottando entrambi i labels e assicurando così il più alto standard esistente nel segmento delle pelli sostenibili. Questa integrazione di tecnologie e certificazioni sottolinea l’impegno dei partner nello stabilire i nuovi punti di riferimento per la responsabilità ambientale e le best practices nell’industria conciaria.

Antonio Battaglia, Direttore della Business Unit Leather di Silvateam, dichiara: “Si aggiunge un’altra pianta al nostro bosco. Questa partnership rappresenta un punto di svolta per l’intera industria. Stiamo stabilendo nuovi standard e dimostrando che le tecnologie di concia sostenibili sono realizzabili, e soprattutto l’unica via da seguire. Olivenleder^®, insieme alla gamma completa di prodotti wet-end di Silvateam, permette di ottenere una capacità di innovazione senza precedenti nella tecnologia della pelle green. Completa il nostro range di prodotti, ci permette di servire sempre meglio i mondi moda, accessori, automotive e arredamento”.

Ecotan^®, noto per la sua ridotta impronta ambientale e l’eccellenza qualitativa, offre una gamma di sistemi di concia ecocompatibili, che include una concia a base di tannini dalle alte prestazioni tecniche, senza cromo e glutaraldeide. Ecotan^® è la prima tecnologia di concia biocircolare, 100% metal free, che permette di realizzare una pelle riciclabile, in armonia con l’uomo e ispirata alla natura. wet-green^® OBE, soddisfacendo i requisiti per una pelle bio-circolare, integra perfettamente la tecnologia Ecotan^®.

Thomas Lamparter, Partner e Amministratore Delegato di wet-green GmbH, spiega come nasce il successo dell’agente pre-conciante 100% bio-based wet-green^® OBE ottenuto da sottoprodotti della coltivazione delle olive quali foglie, potature, sansa e acque reflue dei frantoi: “I primi riconoscimenti sono stati ottenuti nel mondo dell’automotive, lavorando con alcuni tra più importanti brand del settore, quali BMW, Porsche, Volkswagen e Skoda, per poi arrivare a servire le grandi firme della moda, come Hermès, Hugo Boss, Armani e Patagonia. Inoltre, Vitra e Carl Hansen & Son offrono ai propri clienti Olivenleder^® per l’arredamento.”

“Grazie alla sinergia con Silvateam vogliamo offrire la possibilità a sempre più brand di lavorare con sistemi di concia che rispettano al massimo l’ambiente. Si pensi che riciclando tutti i sottoprodotti della coltivazione delle olive presenti nell’area del Mediterraneo (dove si genera il 90% dell’olio presente sul mercato internazionale) si potrebbe coprire il 100% della concia a livello globale”.

Con questa partnership, Silvateam S.p.A. e wet-green GmbH fissano un nuovo benchmark di innovazione verso un futuro più responsabile nella produzione della pelle.

Ecotan^® Advanced

Innovative formulazioni di concia 100% bio che adottano gli stessi concetti di bio-circolarità applicati dall’ormai noto sistema Ecotan^®.

Ai tanti tannini già presenti nelle soluzioni Ecotan^®, oggi si aggiunge l’estratto di olivo.

I brand e le concerie hanno ora la possibilità di utilizzare la migliore e più consona soluzione sostenibile per la concia dei propri pellami.

Tutti i prodotti proposti da Ecotan^® Advanced sono selezionati e lavorati in Italia, a San Michele Mondovì, da Silvateam che, grazie alla sua filiera estremamente specializzata, ottimizza al massimo i processi produttivi rendendo ancor più rinnovabile il sistema.

Sneark^®, la sneaker made in Italy sostenibile grazie a Ecotan^®

Con una passione particolare per le scarpe, tanto da dedicare addirittura una tesi di laurea al settore calzaturiero, l’architetto Lello Romano ha creato il brand emergente, Sneark^®.

In collaborazione con il rinomato distretto calzaturiero toscano, simbolo dell’eccellenza del Made in Italy e con diverse concerie Ecotan^®, il brand ha realizzato un’innovativa linea di sneakers utilizzando materiali naturali, biodegradabili ed ecosostenibili.

www.sneark.it