Tre nuove calzature antinfortunistiche sono state recentemente presentate da Grisport. Tre modelli che forniscono la “sicurezza del lavoro” e “la comodità del tempo libero”. Si tratta di Maestrale, Scirocco e Tramontana, che fanno parte della Linea LTX (Light Tech Xtreme). Il loro punto di forza è dato dal Support System®, un sistema di rinforzo flessibile al tallone che “guida” il piede all’interno della scarpa in modo naturale, senza usare le mani e senza sforzo. “Aiuta a migliorare la stabilità durante la camminata e protegge il tallone” spiegano dal calzaturificio italiano di Castelcucco (Treviso). Il puntale è in composito PS143, ovvero un tecnopolimero composito additivato: leggero, resistente e che non conduce il freddo. È certificato per impatti fino a 200J. Il sottopiede è flessibile, anti-perforazione certificata (EN ISO 20345:2022+A1:2024). “Questa caratteristica rende la calzatura flessibile come una scarpa sportiva e sicura come un’attrezzatura da lavoro”.
La costruzione LTX prevede una suola a tre densità: * Connessione suola-tomaia tramite PU iniettato che collega la tomaia alla suola con precisione millimetrica e che non provoca alcun movimento indesiderato sotto il piede; * Nuova intersuola con tecnologia Nucleoos®. Il PU ultra-leggero è a iniezione gassosa, fattore che garantisce un peso ridotto. Il materiale ha un effetto ammortizzante costante con ritorno in posizione iniziale senza schiacciamenti; * Battistrada suola in TPU resistente agli idrocarburi, antiscivolo certificato SR.
Tre, infine, le tipologie di tomaia: * Pelle: alta resistenza all’abrasione, traspirante, si adatta al piede, spessore di 1.6-1.8mm, materiale naturale; * Microfibra: peso del materiale impiegato del 40% più leggero, idrorepellente, di qualità uniforme, richiede una manutenzione minima, resistente all’abrasione; * Mesh: massima traspirabilità, struttura “3D” ad alveoli, materiale leggerissimo, adattabilità anatomica, resistente alle sollecitazioni e regolazione termica. .
La linea TRACTION di Sparco Teamwork rappresenta la perfetta espressione di “value for money”, dove il rapporto qualità prezzo è davvero vantaggioso. TRACTION è una linea di calzature di sicurezza dallo stile sportivo, con tomaia semi-seamless per la massima flessibilità e una suola ultraleggera realizzata in EVA-gomma: l’intersuola in EVA garantisce leggerezza e ammortizzazione, il battistrada in gomma nitrilica assicura invece massimo grip, resistenza ad olii e idrocarburi (FO) e resistenza al calore da contatto fino a 300° (HRO). Oggi la linea TRACTION si arricchisce di un nuovo modello S1PS realizzato in pregiata pelle scamosciata traforata in una esclusiva colorazione blu navy – verde fluo. La nuova variante, che vanta un’ulteriore maggiore traspirabilità e flessibilità grazie alla qualità della vera pelle, affianca gli altri modelli di grande successo della linea realizzati in tessuto anti-abrasione riflettente (nelle versioni S1PS) o nubuck bottalato (nelle versioni S3S). Una linea, dunque, che ora è davvero completa e variegata, per incontrare i gusti e le necessità di tutti gli utilizzatori, garantendo il tipico look sportivo e distintivo delle calzature Sparco Teamwork, unitamente a flessibilità, leggerezza, sicurezza e performance.
Ecco i dettagli tecnici:
TOMAIA: morbida pelle scamosciata traforata, rinforzi in microfibra texturizzata. FODERA: tessuto 3D microforato traspirante. SOLETTA REMOVIBILE: antistatica in poliuretano a bassa densità con termoformatura ergonomica. SOLETTA ANTIPERFORAZIONE: ultra leggera in fibra tessile zero-perforation (PS – chiodo Ø 3.0 mm). PUNTALE: vetroresina amagnetico, isolante, resistente a 200J. SUOLA ANTISTATICA ANTISCIVOLO: intersuola in EVA super confortevole ad alto assorbimento di energia. Battistrada in gomma nitrilica FO+HRO. TAGLIE: 36-48 (UK 3½-13).
Il nuovo modello S1PS in pelle scamosciata traforata
Il settore della calzatura antinfortunistica sta vivendo una fase di profonda evoluzione, nella quale sicurezza, comfort e prestazioni non rappresentano più esigenze separate, ma diventano elementi sempre più strettamente integrati. In questo scenario, l’introduzione della tecnologia supercritica nelle intersuole segna un importante salto in avanti: un’innovazione nata e sviluppata nel mondo dello sport che oggi trova una nuova applicazione anche nelle calzature destinate ai professionisti. Tra i primi brand a portare questa tecnologia nel settore safety c’è Diadora Utility, forte dell’esperienza maturata dalla casa madre nel mondo del running. Il trasferimento tecnologico non è stato casuale: le esigenze di un’atleta e quelle di un lavoratore presentano infatti diversi punti di contatto, soprattutto quando si parla di leggerezza, ammortizzazione, reattività e riduzione dell’affaticamento. «Abbiamo portato nell’antinfortunistica la nostra migliore tecnologia sviluppata per il running di alta gamma e testata da atleti professionisti», spiegano dall’azienda di Caerano di San Marco, in provincia di Treviso. Un percorso che ha permesso di trasferire nel mondo del lavoro competenze, materiali e soluzioni inizialmente concepiti per migliorare la performance sportiva. La tecnologia supercritica consente infatti di intervenire sulla struttura dell’intersuola, ottenendo un materiale caratterizzato da una particolare combinazione di leggerezza, elasticità e capacità di risposta. Il risultato è una calzatura che, pur mantenendo tutti gli elementi necessari a garantire la protezione richiesta dalle normative, punta a offrire una sensazione d’uso sempre più vicina a quella di una scarpa sportiva. GLOVE HYPERFORM è stata presentata ufficialmente alla fiera A+A e da gennaio 2026 è diventata disponibile per tutti i clienti e gli utilizzatori.
Michele Risatti, R&D & Quality Director di Diadora
Ne parliamo in modo approfondito con Michele Risatti, R&D & Quality Director di Diadora che lavora in azienda dal 2005, quindi conosce benissimo le varie evoluzioni tecnologiche che si sono susseguite in questi ultimi due decenni.
HYPERFORM nasce nel mondo del running. Cosa vi ha convinto che questa tecnologia potesse fare la differenza anche nelle calzature antinfortunistiche?
La risposta è piuttosto semplice: in Diadora abbiamo sempre ben chiare le esigenze dell’utilizzatore finale, sia che si tratti di uno sportivo sia di un lavoratore. Nel running riceviamo da anni una richiesta molto precisa: scarpe sempre più leggere, capaci di garantire protezione, ammortizzazione e reattività per ridurre la fatica durante il gesto atletico. Le stesse esigenze le ritroviamo oggi nel mondo del safety. Chi indossa scarpe antinfortunistiche è spesso abituato, fuori dal lavoro, a portare sneaker o scarpe da running e cerca quindi anche sul posto di lavoro comfort, leggerezza, flessibilità e reattività. Se per un runner l’obiettivo è migliorare la performance riducendo lo sforzo, per un lavoratore significa arrivare a fine giornata con meno affaticamento muscolare e articolare, mantenendo elevate prestazioni durante tutta la giornata. Da questo punto di vista esiste una forte correlazione tra le esigenze del runner e quelle del professionista che utilizza calzature di sicurezza.
L’integrazione della tecnologia supercritica ha comportato difficoltà nel rispettare le certificazioni richieste per le calzature di sicurezza?
Più che difficoltà, è stato necessario un importante lavoro di affinamento. Diadora Utility ha ormai una lunga esperienza nella progettazione di calzature antinfortunistiche in grado di superare brillantemente tutti i test previsti dalle normative. L’obiettivo è stato trovare il giusto equilibrio tra prestazioni e protezione, integrando la nuova tecnologia senza compromettere gli standard di sicurezza. Il vantaggio è che il supercritico interviene sull’intersuola, cioè la parte compresa tra tomaia e battistrada, una zona ben definita della scarpa. Gli elementi che incidono maggiormente sulle prove di urto, compressione e perforazione – come puntale e lamina anti-perforazione – mantengono la loro funzione strutturale, mentre l’intersuola può essere ottimizzata per offrire maggiore comfort e prestazioni.
Quanto ha pesato l’esperienza maturata con l’EVA nello sviluppo di questa nuova soluzione?
Moltissimo. Già nel 2005 siamo stati tra i primi a introdurre l’EVA nel mondo della calzatura da lavoro. Quell’esperienza ci ha permesso di conoscere a fondo il comportamento dell’intersuola e di capire come intervenire soprattutto nell’area del tallone, estendendo poi lo sviluppo fino all’avampiede. Con il supercritico rappresentiamo un ulteriore passo avanti, mantenendo anche le caratteristiche del battistrada in gomma HRO, che garantisce resistenza all’abrasione e allo scivolamento.
Perché avete scelto di introdurre HYPERFORM proprio sul modello Glove?
Glove rappresenta un’icona per Diadora Utility, sia all’interno dell’azienda sia sul mercato del safety. Nel 2005 ha segnato una svolta nel settore della calzatura di sicurezza e, ancora oggi, è uno dei modelli più riconoscibili e longevi della nostra collezione. È il prodotto che, più di ogni altro, è stato continuamente evoluto nel corso degli anni senza perdere la propria identità. Abbiamo scelto di partire proprio da Glove perché conoscevamo perfettamente la sua struttura, la distribuzione dei materiali e il comportamento del prodotto sul campo. Questo ci ha permesso di inserire una tecnologia innovativa su una piattaforma già consolidata, migliorandone ulteriormente comfort e prestazioni. In futuro l’obiettivo è estendere il supercritico anche ad altri modelli della gamma, ma era naturale iniziare dal nostro modello di riferimento. Da dove nasce la tecnologia supercritica e come è arrivata nel mondo della calzatura di sicurezza?
Abbiamo avuto un vantaggio importante: Diadora Utility fa parte della famiglia Diadora, un’azienda che da sempre investe nello sport e nell’innovazione. Questo ci ha permesso di lavorare su una tecnologia, appunto l’espansione supercritica (SCF, Supercritical Foaming), che avevamo già sviluppato intensamente nel running dopo il periodo del Covid. Dopo aver studiato diversi compound e le loro proprietà, dal 2024 abbiamo introdotto questa tecnologia nelle scarpe Diadora da running con modelli come Gara Carbon, Frequenza e Corsa. L’esperienza maturata nello sport ci ha fornito le competenze necessarie per trasferirla nel mondo del safety con GLOVE HYPERFORM.
Che cos’è, in termini semplici, l’espansione supercritica?
Per capire la differenza bisogna partire dal metodo tradizionale. Per quasi cinquant’anni le intersuole sono state prodotte in EVA attraverso un processo di espansione chimica: il materiale veniva inserito in uno stampo insieme ad additivi e agenti espandenti che, grazie a calore e pressione, provocavano una reazione chimica capace di creare le tipiche microcelle all’interno del materiale. Quel sistema funziona molto bene, ma ha un limite preciso: oltre una certa riduzione della densità il materiale perde resistenza e durata, perché le bolle diventano troppo grandi e la struttura tende a collassare. L’espansione supercritica cambia completamente approccio: l’espansione non è più chimica, ma fisica.
Come funziona concretamente il processo?
Si parte da una piccola intersuola rigida in materiale termoplastico. Questa viene inserita in un’autoclave, dove viene sottoposta a pressioni e a temperature che ammorbidiscono il materiale senza fonderlo. All’interno dell’autoclave viene immesso azoto in condizioni cosiddette “supercritiche”. In questo stato l’azoto riesce a penetrare il materiale in modo estremamente uniforme. Quando la pressione viene rilasciata, le microbolle di azoto si espandono trascinando con sé il materiale. Il risultato è una struttura omogenea, con celle tutte molto simili tra loro, ottenuta senza alcuna reazione chimica.
Qual è il vantaggio rispetto alla tecnologia tradizionale?
Il principale vantaggio è che possiamo ridurre drasticamente la densità senza compromettere la durabilità del materiale. Nel running oggi si lavora addirittura sotto gli 0,10 g/cm³. Per il safety abbiamo individuato un equilibrio ottimale di circa 0,14 g/cm³, una densità che garantisce sia leggerezza sia resistenza nel tempo. Per fare un confronto: EVA tradizionale: circa 0,20-0,30 g/cm³; poliuretano espanso: tra 0,35 e 0,45 g/cm³; Supercritico Diadora Utility: circa 0,14 g/cm³. Significa arrivare quasi alla metà della densità dell’EVA tradizionale e a circa un terzo rispetto al poliuretano.
Come avete individuato la densità giusta per il mondo safety?
Non ci siamo limitati ai test di laboratorio. Abbiamo effettuato numerose prove sul campo coinvolgendo anche colleghi della logistica e dei servizi generali che hanno utilizzato i prototipi nelle reali condizioni di lavoro. Il valore di 0,14 g/cm³ è il risultato di questo equilibrio: sufficientemente leggero da offrire un netto miglioramento rispetto ai materiali tradizionali, ma anche abbastanza resistente da garantire, ammortizzazione, reattività e durabilità richiesta da una scarpa antinfortunistica.
Tra leggerezza, ammortizzazione e reattività, quale caratteristica colpisce di più chi prova per la prima volta GLOVE HYPERFORM?
La riduzione del peso è uno degli aspetti più importanti nelle calzature di sicurezza di nuova generazione, soprattutto perché oggi vengono indossate anche per 10-12 ore al giorno, non più soltanto durante il lavoro. Una riduzione di 50-100 grammi può contribuire a diminuire l’affaticamento. Il materiale supercritico di GLOVE HYPERFORM aggiunge inoltre un importante vantaggio in termini di ammortizzazione e restituzione di energia: assorbe maggiormente l’impatto al tallone, riducendo le sollecitazioni sull’apparato muscolo-scheletrico, e restituisce più energia durante la fase di spinta. Un ulteriore beneficio riguarda la facilitazione della rullata, cioè la transizione dal tallone all’avampiede. Una calzatura più leggera, flessibile e reattiva rende il passo più naturale e fluido, contribuendo a ridurre ulteriormente il carico muscolare. L’obiettivo è arrivare a misurare scientificamente questi benefici attraverso specifici test sulla cosiddetta “walking economy”, un ambito ancora in fase di studio.
L’introduzione del supercritico ha rivoluzionato anche il processo produttivo?
Solo in parte. La fase finale di stampaggio rimane sostanzialmente identica: il premold viene comunque portato nello stampo definitivo dove vengono definiti forma, profili e caratteristiche dell’intersuola. La vera novità riguarda la fase iniziale, cioè la realizzazione del premold e il passaggio nell’autoclave. Per questa lavorazione collaboriamo con partner specializzati che dispongono di impianti molto avanzati, ormai sempre più diffusi nel mondo del running. Si tratta di macchinari moderni, spesso alimentati anche da impianti fotovoltaici, che rappresentano un’evoluzione importante anche dal punto di vista dell’efficienza produttiva.
Quali sviluppi vi aspettate dalla tecnologia supercritica nei prossimi anni?
Il supercritico è una tecnologia relativamente giovane nel settore calzaturiero: sebbene il processo di espansione supercritica dei polimeri esista da tempo in comparti come l’aerospazio e il trasporto ferroviario, nelle calzature il suo impiego si è affermato solo negli ultimi anni. Oggi il nostro obiettivo è sfruttarne al massimo il potenziale, lavorando sull’evoluzione dei materiali, sull’ottimizzazione delle densità e sull’integrazione con altre tecnologie proprietarie. La direzione è chiara: sviluppare scarpe sempre più leggere, flessibili e confortevoli, mantenendo elevate prestazioni. È un percorso in continua evoluzione, che apre la strada a soluzioni sempre più innovative per il futuro della calzatura. Il processo produttivo non utilizza agenti chimici espandenti, rendendo questa tecnologia realmente sostenibile. Quanto conta oggi sviluppare materiali che migliorino contemporaneamente prestazioni e impatto ambientale?
GLOVE HYPERFORM è realizzata con materiale supercritico che da un lato riduce l’impiego di agenti chimici utilizzati nella fase di espansione, come acceleranti e additivi; dall’altro permette di ridurre la quantità di materiale impiegato per l’intersuola, a parità di volume. Questo significa un minore consumo di materia prima vergine e, di conseguenza, un impatto inferiore in termini di risorse impiegate per produrla. È un tassello che si aggiunge a un percorso già avviato, che comprende l’utilizzo di componenti riciclati e la ricerca di soluzioni sempre più sostenibili. La vera sfida futura, però, sarà chiudere il ciclo di vita della calzatura: senza un sistema efficace di raccolta e recupero a fine vita, anche i prodotti progettati per essere riciclabili non possono esprimere tutto il loro potenziale. C’è ancora molta strada da fare.
Diadora Utility – GLOVE HYPERFORM Low – S1PS FO SR HRO ESD Diadora Utility – GLOVE HYPERFORM Mid- S3S FO SR HRO ESDDiadora Utility – GLOVE HYPERFORM Low – S1PS FO SR HRO ESD Il processo di sviluppo dell’intersuola con tecnologia Supercritica di Diadora applicata a due settori diversi: per il running Atomo Star (a sx), per il lavoro Glove Hyperform (dx)
Sacred Flaws L’imperfezione diventa la firma di ciò che è stato vissuto. Pelli patinate, dorature sbiadite, velluti stropicciati e metalli ossidati valgono per le storie che raccontano. Cuciture e riparazioni visibili trasformano il danno in punto di forza, mentre asimmetria, bordi grezzi e costruzioni a vista mostrano il processo del fare.
Stillness Un ritorno agli anni ’90, quando il minimalismo diventa icona, con ogni brano simbolo del decennio a rappresentare un look diverso: minimalismo trasparente, abiti sottoveste in seta, casualwear urbano, grunge e pelle nera, quiet luxury, e il cuoio morbido e i lunghi cappotti dell’universo britpop. Il filo conduttore è l’eleganza senza rumore.
Neo Uniforms Il confine tra campo e strada, attrezzo e ornamento, uniforme e abito da sera si dissolve. Mesh tecnica, suole a tacchetti, corde da arrampicata trasformate in manici e moschettoni che diventano gioielli sono integrati nel progetto, non semplicemente citati. Il lusso si ridefinisce attraverso comfort, performance e ricerca: oggetti credibili, costruiti con maestria, che sembrano nuovi ma potrebbero davvero esistere.
Personal Noise L’identità si costruisce attraverso il mix, senza gerarchie e senza chiedere permesso. Cappucci e maschere ricoperti di cristalli, finiture iridescenti e madreperlate, pastelli acidi, blocchi di colore stonati, oggetti giocosi e decorazioni all’eccesso fanno parte del linguaggio. Proporzioni amplificate, simmetrie rotte di proposito e genere fluido. Non è disordine, ma una grammatica personale che attinge al passato, all’Oriente, alla strada e al digitale.
Lo scorso 16 settembre Unapc, l’associazione nazionale che raggruppa le maggiori aziende chimiche produttrici ausiliari per la pelle, si è formalmente associata a Cotance come stakeholder con l’obiettivo di rafforzare la collaborazione lungo tutta la filiera.
Cotance è la federazione europea che raggruppa le associazioni delle concerie a livello europeo; tra queste anche l’italiana UNIC, con la quale già Unpac collabora su tavoli di normative nazionali ed internazionali. “L’ingresso di Unpac in Cotance rappresenta un passo importante per favorire un confronto sempre più stretto tra il mondo della chimica e quello conciario, con l’obiettivo comune di affrontare insieme le sfide normative, tecnologiche e di sostenibilità che interessano il settore” spiega Pierluigi Braggion, presidente Unpac.
Pierluigi Braggion, presidente UNPAC ed Edoardo De Paola, direttore COTANCE
Si è conclusa il 18 settembre, a Turbigo, la missione in Italia della delegazione ufficiale egiziana di Robbiki Leather City, guidata dal Dr. Ahmed Maghawry, Assistente del Ministro egiziano dell’Industria per la Cooperazione Internazionale. Dopo la visita e gli incontri al Simac Tanning Tech, l’ultimo giorno il programma della missione ha proposto la conferenza internazionale “La pelle e il suo distretto, un secolo di storia”, dedicata alla storia e all’evoluzione del distretto conciario di Turbigo. Il convegno, moderato da Ernesto Pisoni, si è svolto alla presenza del Sindaco di Turbigo Fabrizio Allevi, del capo della delegazione egiziana e di esperti, rappresentanti istituzionali e protagonisti del comparto.
La missione si inserisce nel più ampio percorso di cooperazione tra Italia ed Egitto che ha accompagnato lo sviluppo di Robbiki Leather City. In questo processo, un ruolo centrale è stato svolto dall’Agenzia Italiana per la Cooperazione allo Sviluppo (AICS, www.aics.gov.it/), che attraverso il programma “Support to the Development of Robbiki Leather City” ha messo a disposizione 6 milioni di euro per sostenere il consolidamento del distretto conciario. L’intervento ha riguardato in particolare il rafforzamento del Leather Tanning Technology Centre (LTTC), la formazione e il trasferimento di competenze e tecnologie, l’assistenza tecnica ai conciatori e il supporto alla gestione delle strutture comuni di Robbiki.
È proprio su questa base che la cooperazione italiana sta accompagnando Robbiki verso una nuova fase: dopo il sostegno allo sviluppo delle infrastrutture, delle competenze tecniche e delle capacità istituzionali, il collegamento diretto con il sistema industriale italiano punta oggi a favorire nuovi rapporti tra imprese, centri tecnologici e istituzioni dei due Paesi. Lo Study Tour in Italia rappresenta in questo senso un passaggio concreto del percorso avviato da AICS, mettendo la delegazione egiziana a contatto con distretti produttivi, aziende tecnologiche, associazioni di categoria e centri di competenza italiani. Tra gli interventi del convegno, quello dello storico locale Giuseppe Leoni, del CEO di Magazzini Generali Francesco Bellone e del Vicepresidente IULTCS Giancarlo Lovato, che ha illustrato l’importante attività di divulgazione scientifica e di valorizzazione della cultura conciaria svolta dall’Unione Internazionale dei Chimici Conciari. Particolarmente articolato l’intervento del Prof. Christian Garavaglia, Professore di Economia Industriale all’Università degli Studi di Milano-Bicocca e Consigliere regionale della Lombardia, che ha ripercorso l’evoluzione industriale, economica e sociale dei distretti produttivi. In un contesto caratterizzato da una crescente competizione internazionale, ha sottolineato, ogni attore economico è chiamato a contribuire alla creazione di valore lungo l’intera value chain. Un ruolo importante spetta anche alle istituzioni: in questo quadro, la Regione Lombardia è impegnata a sostenere concretamente le filiere economiche del territorio.
Tornando all’esperienza di Robbiki Leather City, questa rappresenta un esempio significativo di come la Cooperazione italiana possa tradursi in un sostegno concreto allo sviluppo industriale di un’intera filiera. Il distretto nasce dall’esigenza di trasferire fuori dal Cairo le decine di concerie artigianali concentrate nell’area di Magra El Eyoun, nel cuore della capitale egiziana. Oggi Robbiki è un moderno e funzionale parco industriale, dotato di infrastrutture e servizi, che ospita circa 190 piccole e medie imprese tra concerie, aziende meccaniche e fornitori specializzati. Un polo produttivo in continua crescita, destinato ad accogliere prossimamente nuove realtà e a consolidare il proprio ruolo strategico nella filiera della pelle egiziana. Il progetto Robbiki ha rafforzato i rapporti tra l’industria egiziana e i distretti italiani della pelle, favorendo infrastrutture, innovazione tecnologica e gestione ambientale e occupazionale. I risultati ottenuti hanno aperto la strada a nuovi progetti dedicati anche ai comparti del marmo e granito e dell’arredamento. L’obiettivo è ora quello di passare dal sostegno pubblico alla creazione di condizioni favorevoli per investimenti privati, trasferimento tecnologico e partenariati economici duraturi. In questo senso, Robbiki si propone come modello di cooperazione capace di attrarre investimenti, creare occupazione e rafforzare le filiere produttive locali. Nell’ambito della collaborazione, oltre alla fiera della tecnologia per l’area pelle, la delegazione egiziana ha visitato aziende, centri di ricerca e distretti conciari italiani, tra cui Vigevano e Turbigo, entrando in contatto con l’intera filiera e con i principali fornitori di tecnologie e macchinari. La giornata si è conclusa con la firma di un Memorandum of Understanding, alla presenza del Sindaco, degli ospiti e dei rappresentanti della delegazione, per rafforzare la collaborazione tra Italia ed Egitto e creare nuove opportunità per la filiera della pelle. Nel pomeriggio la delegazione si è recata in visita al Gruppo CAP (Consorzio Acqua Potabile) che gestisce il servizio idrico integrato e la depurazione delle acque reflue per ricevere chiarimenti su importanti aspetti ambientali e di gestione delle acque. Dopo un intenso programma di incontri, visite tecniche, momenti di formazione e confronti con imprese e associazioni italiane, la missione si conclude con un bilancio concreto di nuove relazioni, competenze messe in comune e collaborazioni che pongono le basi per il futuro sviluppo della collaborazione fra Italia ed Egitto nella filiera della pelle.
La firma del Memorandum of Understanding, alla presenza del Sindaco, per rafforzare la collaborazione tra Italia ed EgittoAl centro il direttore Assomac, Agostino Apolito, con il suo predecessore Roberto Vago che tanto si è speso per la realizzazione del parco industriale di RobbikiFoto di gruppo della delegazione egiziana e degli ospiti italiani
Cosa succede quando un’azienda, in uno spazio fieristico dedicato a prodotti, incontri e business, decide di non esporre nulla? Nasce Positivity Cabin – 30 Seconds of Positivity, il progetto ideato dall’artista e performer Andrea Bianconi e realizzato insieme a GSC Group. L’installazione creata in occasione di Simac Tanning Tech 2026 (pad. 18, C36) invita i visitatori a concedersi trenta secondi di pausa, trasformando un gesto semplice in un’esperienza immersiva dedicata alla riflessione e alla positività. Al termine del percorso, ogni partecipante riceve una spilla dorata con la scritta YESSS, simbolo di un atteggiamento da portare con sé anche oltre la fiera. «La positività è un atto di coraggio» commenta l’artista Andrea Bianconi. Il progetto rappresenta anche una scelta di comunicazione controcorrente: GSC Group rinuncia al tradizionale ruolo da protagonista per lasciare spazio all’esperienza del pubblico, dimostrando che, talvolta, il messaggio più forte nasce proprio dalla sottrazione. «Per una volta abbiamo deciso di togliere, anziché aggiungere» spiega Adriano Serafini, presidente GSC Group. Con Positivity Cabin, arte e impresa si incontrano per lanciare una domanda tanto semplice quanto attuale: quanto tempo siamo ancora capaci di dedicare a un “sì”?
Normative, innovazione chimica, processi industriali e ricerca si incontrano in un’unica giornata di confronto per delineare il futuro della concia italiana. Venerdì 9 ottobre 2026, l’Hotel Lloyd’s Baia di Vietri sul Mare (Salerno) ospiterà il 54° Convegno Nazionale AICC, intitolato “Sinergia Circolare: Normative, Chimica e Processi Industriali – L’alleanza delle competenze per una competitività sostenibile”. L’evento, promosso dall’Associazione Italiana dei Chimici del Cuoio, si propone come un momento di approfondimento dedicato alle sfide che stanno ridefinendo il settore: dalla crescente pressione normativa europea alla necessità di rendere misurabili le performance ambientali, fino alle nuove tecnologie capaci di coniugare qualità, innovazione e circolarità. Dopo la registrazione dei partecipanti e l’apertura ufficiale con i saluti del presidente AICC e delle autorità, il programma entrerà nel vivo con un intervento di Luca Marucci della Scuola Superiore Sant’Anna di Pisa che affronterà un tema quanto mai attuale: la comunicazione della sostenibilità e i rischi legati al greenwashing. La credibilità delle strategie ESG sarà al centro anche della relazione di Serena Portella, Sustainability Manager di Muno, dedicata all’importanza di materialità, valutazione degli impatti e qualità del dato come strumenti per costruire una sostenibilità realmente verificabile. Ampio spazio sarà riservato all’innovazione applicata ai processi produttivi. Marco Cazzola di GSC Group presenterà uno studio sull’impatto ambientale e prestazionale dei reticolanti impiegati nei finissaggi per il settore automotive, mentre Dario Monolo di Icap Leather Chem illustrerà il ruolo di strumenti come ZDHC e Life Cycle Assessment nel misurare concretamente il valore dell’innovazione sostenibile. Nella seconda parte del Convegno il focus si sposterà sulle applicazioni concrete dell’economia circolare. Alberto Colella di Russo di Casandrino illustrerà un progetto dedicato al recupero del collagene dagli scarti conciari per nuove applicazioni produttive, mentre Daniela Caracciolo di Vignola Nobile presenterà il progetto europeo H2OxyTan, basato su complessi metallici biodegradabili e su un innovativo sistema di trattamento dei reflui con perossido di idrogeno e raggi UV. Il comparto automotive tornerà protagonista con l’intervento di Luca Frighetto di Pasubio, che presenterà una ricerca sulla riduzione e il monitoraggio delle aldeidi attraverso approcci analitici alternativi agli standard oggi più diffusi. La ricerca scientifica offrirà ulteriori prospettive grazie alla Stazione Sperimentale per l’Industria delle Pelli, che illustrerà il progetto Smart Leather Quality, dedicato all’impiego di spettroscopia e sistemi di visione intelligente per migliorare il controllo qualità e la sostenibilità dei processi conciari. A chiudere il ciclo degli interventi sarà Luca Pucci di Gori, con una panoramica sulle strategie e sulle innovazioni sviluppate in vista della nuova Direttiva Europea sulle Acque Reflue Urbane, tema destinato ad avere ricadute significative sia sulla depurazione civile sia su quella industriale. Il convegno si concluderà con le considerazioni finali e, successivamente, con una cena offerta dagli sponsor presso l’Hotel Lloyd’s Baia, occasione informale per favorire il dialogo tra aziende, ricercatori e professionisti della filiera.
Per partecipare è richiesta la registrazione attraverso il sito ufficiale www.aicc.it
Normative, innovazione chimica, processi industriali e ricerca si incontrano in un’unica giornata di confronto per delineare il futuro della concia italiana. Venerdì 9 ottobre 2026, l’Hotel Lloyd’s Baia di Vietri sul Mare (Salerno) ospiterà il 54° Convegno Nazionale AICC, intitolato “Sinergia Circolare: Normative, Chimica e Processi Industriali – L’alleanza delle competenze per una competitività sostenibile”. L’evento, promosso dall’Associazione Italiana dei Chimici del Cuoio, si propone come un momento di approfondimento dedicato alle sfide che stanno ridefinendo il settore: dalla crescente pressione normativa europea alla necessità di rendere misurabili le performance ambientali, fino alle nuove tecnologie capaci di coniugare qualità, innovazione e circolarità. Dopo la registrazione dei partecipanti e l’apertura ufficiale con i saluti del presidente AICC e delle autorità, il programma entrerà nel vivo con un intervento di Luca Marucci della Scuola Superiore Sant’Anna di Pisa che affronterà un tema quanto mai attuale: la comunicazione della sostenibilità e i rischi legati al greenwashing. La credibilità delle strategie ESG sarà al centro anche della relazione di Serena Portella, Sustainability Manager di Muno, dedicata all’importanza di materialità, valutazione degli impatti e qualità del dato come strumenti per costruire una sostenibilità realmente verificabile. Ampio spazio sarà riservato all’innovazione applicata ai processi produttivi. Marco Cazzola di GSC Group presenterà uno studio sull’impatto ambientale e prestazionale dei reticolanti impiegati nei finissaggi per il settore automotive, mentre Dario Monolo di Icap Leather Chem illustrerà il ruolo di strumenti come ZDHC e Life Cycle Assessment nel misurare concretamente il valore dell’innovazione sostenibile. Nella seconda parte del Convegno il focus si sposterà sulle applicazioni concrete dell’economia circolare. Alberto Colella di Russo di Casandrino illustrerà un progetto dedicato al recupero del collagene dagli scarti conciari per nuove applicazioni produttive, mentre Daniela Caracciolo di Vignola Nobile presenterà il progetto europeo H2OxyTan, basato su complessi metallici biodegradabili e su un innovativo sistema di trattamento dei reflui con perossido di idrogeno e raggi UV. Il comparto automotive tornerà protagonista con l’intervento di Luca Frighetto di Pasubio, che presenterà una ricerca sulla riduzione e il monitoraggio delle aldeidi attraverso approcci analitici alternativi agli standard oggi più diffusi. La ricerca scientifica offrirà ulteriori prospettive grazie a Claudia Florio della Stazione Sperimentale per l’Industria delle Pelli, che illustrerà il progetto Smart Leather Quality, dedicato all’impiego di spettroscopia e sistemi di visione intelligente per migliorare il controllo qualità e la sostenibilità dei processi conciari. A chiudere il ciclo degli interventi sarà Luca Pucci di Gori, con una panoramica sulle strategie e sulle innovazioni sviluppate in vista della nuova Direttiva Europea sulle Acque Reflue Urbane, tema destinato ad avere ricadute significative sia sulla depurazione civile sia su quella industriale. Il convegno si concluderà con le considerazioni finali e, successivamente, con una cena offerta dagli sponsor presso l’Hotel Lloyd’s Baia, occasione informale per favorire il dialogo tra aziende, ricercatori e professionisti della filiera.
Per partecipare è richiesta la registrazione attraverso il sito ufficiale www.aicc.it
Dal 13 al 15 settembre 2026, al Padiglione 5 di Fiera Milano Rho. Al centro del padiglione si trova M&M – The Hub, lo spazio condiviso da MICAM e MIPEL, dedicato a formazione, innovazione, tendenze e nuove generazioni di brand. Al suo interno torna M&M – The Factory & The Academy Hub: un laboratorio attivo e operativo dove, per tre giorni, tre prodotti vengono costruiti sotto gli occhi dei visitatori, con tecnici esperti che operano direttamente sui macchinari e con tecnologie all’avanguardia.
Uno spazio dedicato alle fasi di realizzazione di un oggetto di pelletteria e di un prodotto calzaturiero, offrendo a buyer e visitatori una prospettiva concreta sulle competenze, sulle tecnologie e sui processi produttivi che caratterizzano il Made in Italy.
La targhetta portanome parte da un pezzo di pelle conciata al vegetale, tagliata con fustella di precisione: le due metà vengono cucite su una macchina automatica, rifinite con un nastro serigrafato con i loghi MICAM Milano e MIPEL e chiuse da un dettaglio ricamato. Ne verranno realizzati 500 esemplari, regalati e personalizzati con le iniziali dei visitatori durante i tre giorni di fiera.
La sneaker Made in Italy nasce da una costruzione “sneaker flex”, con tomaia in vitello rovesciato — il materiale tipico dei mocassini sfoderati — e logo a rilievo impresso sulla linguetta con saldatura ad alta frequenza.
La borsa in canvas e pelle, ispirata ai modelli per il trasporto delle bottiglie di vino, serve a portarsi a casa la sneaker: corpo in tela di cotone rigida per mantenere la forma, fondo e tracolla in pelle conciata al vegetale, fondo cucito e rovesciato, regolazione della tracolla grazie a un sistema di pin in metallo.
Dietro al progetto la collaborazione di quasi trenta aziende di materiali e tecnologie, con Assomac e Simac Tanning Tech come partner. In lavorazione anche macchinari con sistemi di visione automatica e intelligenza artificiale, capaci di riconoscere i materiali e programmare da soli i percorsi di lavorazione.
Il coordinamento del progetto e la regia formativa sono affidati ad Arsutoria, che accompagna la parte didattica con un programma di workshop e seminari rivolti a scuole e studenti.
