ArsTannery Magazine

BARNINI, il futuro della rifinizione è nell’automazione

Attiva sin dal 1965 la Barnini srl è un importante punto di riferimento mondiale nella progettazione e costruzione di impianti per la verniciatura delle pelli, cui nel tempo si sono aggiunte le presse per la stiratura e stampatura del pellame attraverso il marchio Mostardini acquisito molti anni fa. Il ramo di attività più recente è quello della robotica, sviluppato attraverso la divisione BRS ‘Barnini Robot System’. Di questo e altro ancora abbiamo parlato a fine gennaio con i fratelli Matteo e Lorenzo Simoni, i due giovani manager alla guida dell’azienda meccanica di Castelfranco di Sotto (Pisa) che ha fatto dell’investimento in Ricerca e Sviluppo il proprio punto di forza, puntando ad offrire ai propri clienti soluzioni tagliate su misura ed in grado di ottimizzare lo svolgimento dei processi di lavorazione della pelle.

Avete presentato i vostri primi robot al Tanning Tech 2022 suscitando grande interesse fra le concerie. Da allora avete fatto molta strada…

“Siamo stati i primi a riuscire a far svolgere a dei robot l’operazione di carico pelli sulle macchine, indubbiamente un’operazione ripetitiva e gravosa per i lavoratori. A questo progetto abbiamo lavorato tantissimo, come provano i diversi brevetti che abbiamo depositato, e oggi siamo molto soddisfatti dei risultati fin qui ottenuti, sia tecnologici che commerciali”.

Quali problematiche avete incontrato?

“Il primo prototipo è nato nel nostro laboratorio di Ricerca e Sviluppo per pelli intere per automotive. Con l’esperienza maturata sul primo robot abbiamo potuto soddisfare ulteriori esigenze dettate dal tipo di pelle, dalla morbidezza della pelle e dallo spazio a disposizione. Ad oggi siamo in grado di poter manipolare al meglio i vari tipi di pellame sia su cavalletto che su pianale. La divisione BRS ha inoltre realizzato una linea di spruzzatura robotizzata denominata ART per la verniciatura di pannelli di pelle per il pronto moda. Questo sistema permette rifiniture non possibili su impianti di spruzzatura tradizionali”.

Che tipo di concerie sono interessate ad inserire i robot nel ciclo di lavorazione?

“C’è moltissimo interesse sul mercato, soprattutto da parte delle concerie che producono pelli per automotive dove normalmente si fanno grandi produzioni. I robot utilizzati per caricare le pelli sugli impianti per automotive permettono di liberare due persone a macchina per turno, offrendo dunque un importante risparmio di manodopera. Per tutto il 2023 abbiamo lavorato in esclusiva per la conceria Pasubio che ha chiesto di assorbire tutta la produzione possibile e dove abbiamo fatto tantissima esperienza. Ora ci apriamo al mercato”.

Passando agli impianti di rifinizione, cosa c’è di nuovo?

“Abbiamo installato un nuovo, grande impianto di spruzzatura nel nostro laboratorio interno. Una linea completamente automatica provvista ovviamente di robot per il carico delle pelli, di un sistema di dosaggio automatico del prodotto, di un tunnel di essiccazione a infrarossi con sistema di pulizia corde in continuo, ed infine di un impilatore automatico. Si tratta di una linea che non necessita di personale per funzionare, se non per programmare e impostare il lavoro. Accanto a questo impianto, presto installeremo una grande novità di cui parleremo più avanti”.

Dal vostro punto di vista quali sono le sfide ancora da vincere?

“Da parte nostra puntiamo a sviluppare ulteriormente l’automazione. Fondamentale è tenere sotto controllo tutti i parametri di lavorazione in modo da garantire risultati ripetibili. Al contempo restiamo sempre in ascolto perché un altro tema fondamentale è la customizzazione degli impianti: ogni conceria ha le sue esigenze peculiari in funzione del tipo di prodotto”.

Come è andato il 2023 e come si prospetta il nuovo anno?

“Il 2023 è andato bene: abbiamo registrato una crescita del 15% rispetto al 2022 e un 50% in più rispetto al 2021 ed abbiamo ordini che ci coprono per buona parte di quest’anno. Ma non mancano le preoccupazioni per il futuro, perché la produzione nei principali distretti italiani è rallentata negli ultimi mesi e c’è grande incertezza rispetto all’andamento del mercato internazionale”.

GSC GROUP presenta la concia sostenibile OMW

Cresce l’interesse del mercato automotive verso la tecnologia OMW (Olive Mill Wastewater) che sfrutta il potere conciante delleacque di vegetazione olearie, un sottoprodotto di scarto della spremitura delle olive.

“La concia basata sulla tecnologia OMW, tutelata da brevetto internazionale, è completamente metal-free e consente di ottenere pelli per interni d’auto che offrono prestazioni paragonabili a quelle che si ottengono dalle conce tradizionali. Rappresenta quindi una perfetta alternativa ecosostenibile, senza compromessi in termini di qualità, prestazioni o aspetto della pelle finita”

La logica alla base del progetto che ha portato GSC Group allo sviluppo di una linea di prodotti ad hoc è quella del riutilizzo di sottoprodotti dell’industria agroalimentare che altrimenti andrebbero smaltiti nei depuratori. Le acque di vegetazione olearie, nella fattispecie, pur essendo esenti da agenti patogeni, metalli pesanti e virus, sono dannose per l’ambiente a causa degli elevati livelli di acidità e del loro potere anti-microbico e fitotossico. Eppure sono proprio queste caratteristiche a renderle interessanti per l’industria conciaria che peraltro, utilizzando scarti di un altro settore industriale, in questo modo realizza un perfetto esempio di economia circolare.

“Crediamo che la trasparenza delle informazioni sia fondamentale per la costruzione di fiducia e rapporti duraturi; quindi, abbiamo creato una sezione dedicata alle domande frequenti (FAQ) sulla tecnologia OMW sul nostro sito web. Questa sezione fornisce risposte esaustive e dettagliate alle domande più comuni che ci vengono poste”.

https://www.gscgroup.it/faq

La magia del cinema nel calendario Dermacolor 2024

Tutta la magia del cinema nel calendario 2024 di Dermacolor. The Cal 2024è un omaggio ai cult movie internazionali, dove la caratteristica “mucca in pelle”, simbolo del brand chimico conciario toscano, è protagonista di alcuni tra i più conosciuti manifesti del cinema internazionale, come Kill Bill, Titanic, Ritorno al futuro, Harry Potter e Star Wars.

12 tavole create dall’artista Noemi Vignozzi che ha utilizzato la nuova tecnica dell’illustrazione digitale. Una scelta innovativa che rispecchia il progetto “Unleash your creativity”, nato nel 2020 per comunicare la capacità di Dermacolor di concretizzare le idee e le richieste delle concerie grazie al proprio personale tecnico specializzato, ai laboratori di ricerca e di analisi e a tutta la propria struttura che lavora sempre in linea con le regole sulla sostenibilità ambientale e sulla sicurezza sul lavoro.

La mostra “Unleash your creativity – The Cal 2024”è stata allestita nella sala riunioni della nuova sede Dermacolor dove è possibile ammirare da vicino le 12 installazioni del calendario.

Stahl amplia il portafoglio prodotti certificati ZDHC Livello 3

Stahl, azienda tedesca leader mondiale nei rivestimenti e trattamenti speciali per substrati flessibili, molto impegnata anche nel settore della chimica conciaria, ha ottenuto la certificazione Zero Discharge of Hazardous Chemicals (ZDHC) MRSL 3.1 Gateway per 2.151 prodotti del suo portafoglio. Questo risultato sottolinea il costante impegno di Stahl nella missione ZDHC di raggiungere i più alti standard di gestione sostenibile delle sostanze chimiche.

La certificazione ZDHC consente alle aziende che operano nelle catene di valore delle calzature, dell’abbigliamento e degli accessori di dimostrare il loro impegno per una gestione responsabile delle sostanze chimiche, con l’obiettivo finale di azzerare lo scarico di sostanze chimiche pericolose. La certificazione di livello 3 rappresenta il massimo livello di conformità al programma di certificazione ZDHC. Per ottenere questo risultato, i prodotti chimici formulati e le materie prime di Stahl sono stati verificati e testati da Eurofins | Chem-MAP® rispetto all’ultima Manufacturing Restricted Substances List (MRSL 3.1) di ZDHC. Il programma Chem-MAP® è stato utilizzato anche per verificare i processi di gestione e gestione delle sostanze chimiche in tre siti produttivi di Stahl.

“Quest’ultima espansione del nostro portafoglio di prodotti conformi a ZDHC è un’altra pietra miliare nel nostro percorso verso una gestione sostenibile delle sostanze chimiche. Continueremo a lavorare instancabilmente con i nostri partner della supply chain per realizzare la visione ZDHC: un mondo in cui una chimica migliore contribuisce alla protezione della vita, della terra e dell’acqua”.

Michael Costello, Group Director Environmental, Social & Governance di Stahl

IPR, un percorso virtuoso e concreto verso il sostenibile

Le Linee Guida UNI/PdR 134:2022 segnano un punto di svolta per le piccole e medie imprese (PMI) nel campo della sostenibilità. Con l’introduzione di un sistema di rating da 1 a 5, queste linee guida offrono alle PMI uno strumento pratico per valutare il loro impegno verso la sostenibilità, spaziando da “Insufficiente” a “Eccellente”.

Un caso emblematico è rappresentato da IPR S.p.A., che ha ottenuto un rating di 4, a conferma di un impegno profondo e di strategie ben definite per una gestione sostenibile. Questo risultato non solo riflette la serietà dell’approccio di IPR S.p.A., ma stimola anche l’intera filiera ad adottare pratiche più sostenibili. Questo approccio migliora l’immagine e la competitività delle PMI oltre a contribuire a un impatto positivo più ampio sulla società e sull’ambiente. Il successo di IPR S.p.A. dimostra come l’impegno nella sostenibilità possa generare benefici tangibili, evidenziando il ruolo centrale delle PMI nel promuovere un futuro più responsabile e sostenibile.

Maggiori informazioni a questo link

Apego, una lunga storia che si traduce in esperienza

Quasi 60 anni di storia nel mondo degli stampi per calzatura, questo il ragguardevole bagaglio di esperienza che Apego mette a disposizione del mercato.

Fondata nel 1966 da Angelo Montagna (ancora attivo in azienda nonostante abbia da poco compiuto 90 anni) e da altri due soci, Apego è divenuta, all’inizio dell’ultimo decennio del secolo scorso, interamente di proprietà della famiglia Montagna.

Punto di riferimento nel settore high tech degli stampi per calzature, da molti anni annovera fra i propri clienti le più importanti aziende nazionali e internazionali. Apego trova casa a Cilavegna (in provincia di Pavia), si inserisce con successo nella realtà vigevanese e si specializza fin da subito nel settore calzature, realizzando stampi in acciaio e alluminio per gomma a compressione.

Gli anni ‘70 definiscono il carattere della società che punta sulla specializzazione, attraverso l’utilizzo di macchinari di precisione, e sullo sviluppo del mercato estero. In quel periodo Apego inizia a farsi strada nel settore lavorando con materiali quali PVC e TR, che permettono di modellare forme più complesse con l’ausilio di tecniche innovative e grazie a macchinari per l’elettroformatura che consentono di realizzare finiture per l’epoca impensabili.

Oggi, oltre alla famiglia Montagna, in azienda sono impiegate circa quaranta persone. Collaboratori altamente qualificati e tecnologie avanzate rappresentano il perfetto sodalizio per interagire con i clienti durante tutte le fasi di lavorazione dello stampo, dallo sviluppo del progetto alla realizzazione, e di fornire un servizio completo: consulenza, progettazione CAD/CAM, prototipazione rapida, lavorazione con macchine CNC e collaudo stampi.

Apego, oggi, esporta l’85% circa della produzione in oltre 30 Paesi. Principalmente Europa, nord, centro e sud America, Asia e Pacifico. Dispone di un’agenda clienti fidelizzata grazie a una filosofia aziendale che predica l’attenzione scrupolosa a ogni singolo dettaglio.

Non solo tomaie per Sneaknit

Sneaknit si posiziona sempre più al centro dell’innovazione di filiera. La straordinaria versatilità dell’azienda, risultato della combinazione di avanzata capacità produttiva e approfondito know-how distintivo, ha condotto a un successo alimentato dalla capacità di scegliere la macchina e il filato ottimali, adattandoli alle esigenze specifiche di ogni cliente. Proprio la gamma di macchinari, ampia e diversificata, comprende soluzioni piane idealiper la produzione di pannelli, così come le macchine a tecnologia 3D risultano perfette per lavorazioni intricate e dettagliate.

Sono proprio i clienti ad affidare a Sneaknit i progetti più complessi riconoscendo loro un’alta competenza anche nelle lavorazioni più sfidanti. “Il nostro team di programmatori e tecnici altamente qualificati – dicono dall’azienda – guida ogni processo con precisione, consigliando il cliente nella scelta del filato e della macchina più idonei per ogni progetto.”

Attraverso un approccio end-to-end nel processo di produzione, viene garantito un risultato finale che supera le aspettative, trasformando ogni dettaglio in un elemento chiave per il successo dello sviluppo di una vasta gamma di prodotti. Sneaknit si distingue per la sua dedizione a un’eccellenza senza compromessi e per la capacità di tradurre le visioni dei clienti in creazioni impeccabili ed esclusive.

Luigi Carnevali: servizio al cliente, qualità e sostenibilità

La storia della Luigi Carnevali affonda le sue radici lontano nel tempo, addirittura agli inizi del 900, quando si presenta sul mercato specializzandosi nella produzione e vendita di fibbie, guarnizioni e ricami, questi ultimi particolarmente apprezzati negli anni Venti e Trenta.

Dagli anni ’60, l’azienda con sede a Buccinasco, in provincia di Milano, si specializza nella commercializzazione di rinforzi termoadesivi e autoadesivi per il settore calzaturiero e, in seguito, pellettiero.

La qualità dei prodotti e l’attenzione e vicinanza al cliente portano ben presto la Luigi Carnevali a diventare partner di marchi e Maison di grande prestigio comeBottega Veneta, Prada, Gucci, Louis Vuitton e Christian Louboutin.

Così come si contraddistingue per essere una realtà aziendale sempre al passo con i tempi, in grado di proporre alla clientela articoli all’avanguardia, come la guttaperca, un materiale esclusivo realizzato con il caucciù naturale e incredibilmente traspirante, che Luigi Carnevaliintroduce da pioniere in Italia e di cui è ancora oggi concessionario, impiegato per il rinforzo delle pelli.

Nel 2017 la Luigi Carnevali S.a.s.completa la fusione con la consociata Resinoll, specializzata nella vendita di termoadesivi di rinforzo per l’abbigliamento. Si tratta di una fusione importante, che permette di offrire ai clienti una gamma di prodotti davvero completa e a 360°, che vanno dai rinforzi per la calzatura e pelletteria, a quelli per l’abbigliamento in pelle e in tessuto.

“La fusione con la nostra consociata Resinoll ci ha permesso di sfruttare le sinergie tra le varie divisioni e di fare tesoro del know-how e delle competenze maturate in settori diversi, come quello degli accessori rispetto all’abbigliamento. Così, ad esempio, se nell’abbigliamento abbiamo importato materiali più strutturati dove era richiesto, nell’ambito della calzatura abbiamo introdotto materiali di rinforzo più leggeri e invisibili, con grande soddisfazione dei nostri clienti più esigenti. Senza dubbio questa ‘migrazione di competenze’ ci ha portato ad avere risultati sempre migliori in tutti gli ambiti in cui operiamo”.

Corplast: competenza e professionalità dal 1973

Nata nel ’73 proponendo suole stampate in TPR e PVC nelle colorazioni nero e marrone, Corplast si è affermata dapprima nel nascente distretto calzaturiero del Fermano-Maceratese e poi nei principali mercati calzaturieri europei e internazionali. Nel tempo la schiera di materiali e soluzioni si è allargata per andare incontro alle esigenze del settore moda, ed è aumentata la difficoltà tecnica e la raffinatezza delle soluzioni proposte, così come il numero di articoli in catalogo stampabili con presse ad iniezione. Un catalogo che oggi vanta oltre 2000 articoli selezionabili e stampabili in 6 famiglie di materiali: TPR, TPU, PU, EVA, EvolGum e Rubflex, disponibili nelle colorazioni standard, traslucenti, espanse, gommate e metallizzate.

Il settore Moda rappresenta da sempre la parte trainante delle produzioni Corplast, tanto da aver garantito all’azienda la fiducia da parte di importanti marchi Italiani e internazionali, ma in crescita è anche il settore Safety & Sport, dove i materiali proposti – primo tra tutti il TPU – sono ideali per la produzione di calzature e inserti per il mondo safety e sport di alta gamma. I compound speciali TPU sono, inoltre, naturalmente antiscivolo e ideali per resistere agli olii e all’abrasione, nel pieno rispetto dei requisiti minimi obbligatori imposti per le calzature antinfortunistiche.

Un’attenzione costante è, infine, dedicata da Corplast alla sostenibilità, che opera secondo le 3R – Reduce, Reuse & Recycle, seguendo la Circolaritàdei materiali ela Tracciabilitàdi filiera, per offrire 4 linee di materiali che mantengono al contempo inalterata la qualità del prodotto finito: TPR certificato GRScon contenuto percentuale riciclato proveniente dal recupero di scarti TPR. TPU certificato GRScon contenuto percentuale riciclato proveniente dal recupero di scarti TPU. EVA con contenuto percentuale di EVA bio-baseddi terza generazione* (che sfrutta organismi indipendenti dalla fonte di alimentazione umana). EVA con contenuto percentuale di EVA rigenerataproveniente dal recupero degli scarti in fase di produzione.

Bramac: far crescere il made in Italy

Abbiamo incontrato Alessandro Bracalente, vulcanico imprenditore marchigiano, seconda generazione della azienda Bramac, fondata 60 anni fa da suo padre Masiero. Ci riceve assieme alla figlia Ginevra, una laurea a pieni voti a Milano, un’esperienza di lavoro in un’azienda di un grande gruppo del lusso, da poco entrata nell’azienda di famiglia per portare avanti, insieme al fratello Diego, i progetti di crescita sui quali Bramac sta lavorando.

La prima domanda è sulla notizia più recente, l’ingresso di Bramac nel capitale della CMCI, un’altra azienda storica nel comparto della tecnologia per la calzatura. Ci potete raccontare la progettualità che ha guidato questa scelta?

“La CMCI è una eccellenza del nostro territorio, specializzata da oltre 40 anni nella produzione di macchine da cucire per l’industria calzaturiera, guidata da Mario Brutti, un imprenditore con una passione fuori dal comune per la progettazione e la produzione di macchine di alta qualità. È evidente come possa essere positiva la sinergia fra le due aziende: noi di Bramac portiamo una presenza capillare presso i clienti, in particolare le fabbriche che lavorano con le grandi maison del lusso che, ogni giorno, affianchiamo per comprenderne le esigenze e per proporre le migliori soluzioni tecnologiche ed organizzative: li aiutiamo a implementare i loro piani di sviluppo.  In CMCI, d’altro canto, sanno trovare soluzioni geniali per rendere semplici le tecnologie che eseguono operazioni complesse, come nella migliore tradizione italiana.”

Apparentemente un cambio di rotta per Bramac che, ormai da molti anni, fa costruire le macchine nel Far East…

“Lavoriamo con la Cina da oltre vent’anni, un paese straordinario per la capacità di costruire prodotti, anche quelli ad alto contenuto tecnologico. La nostra politica nei confronti della Cina è da sempre quella di collaborare solo con le aziende migliori e di proteggere le nostre tecnologie depositando proprio in Cina i brevetti delle nostre innovazioni. L’investimento fatto, acquisendo il 50% del capitale di CMCI, è frutto della convinzione che in molti paesi del mondo, non solo in Italia, ci sia spazio di mercato per la tecnologia Made in Italy, cui ancora oggi viene riconosciuta l’eccellenza. Inoltre, questa partnership ci consente di dar vita a una filiera corta dell’innovazione, per reagire in tempi ancor più brevi alle necessità che emergono nel settore.”

Da sempre Bramac e CMCI vantano una forte specializzazione nel comparto della giunteria; come ritenete si sia trasformata questa fase produttiva e quali sono le priorità per le aziende del Made in Italy?

“Negli ultimi anni abbiamo assistito alla crescita dei volumi nella produzione delle calzature per i marchi del lusso. Il reparto giunteria deve essere ripensato per due motivi principali: il primo è che dobbiamo essere in grado di riportare la giunteria di produzione in Italia organizzandola in maniera efficiente. La flessibilità è un aspetto decisivo e il reparto deve poter operare ottimizzando i tempi e l’organizzazione del lavoro. L’altro aspetto riguarda l’ergonomia e, in generale, il benessere delle persone all’interno del luogo di lavoro: c’è grande attenzione in questo momento, da parte delle aziende leader, alla qualità dell’ambiente di lavoro. Una postazione di giunteria diventa sempre più simile alla scrivania di un ufficio. Un impegno fondamentale, soprattutto per attrarre i giovani a lavorare nelle fabbriche.”

Con tanti anni di esperienza alle spalle, come vedete il futuro del Made in Italy?

“Bernard Arnault stesso ha detto che l’Italia è l’unico posto dove puoi fare il prodotto artigianale a livello industriale. Dobbiamo conservare il nostro savoir-faire e l’insuperabile talento delle nostre maestranze a realizzare qualità anche sfidando la complessità. Chi produce le scarpe dei grandi marchi si confronta ogni singolo giorno con sfide date da modellerie complicate e da materiali sempre nuovi e differenti. Il nostro futuro non è produrre lo standard, quello lo sanno fare in Cina molto meglio di noi e a minor costo. L’iper-specializzazione delle persone non è la strategia corretta: la parola chiave in Italia è la polivalenza e la capacità di adattamento a un contesto in continua evoluzione. La nostra forza, come italiani, è sempre stata quella di dominare il caos che ci circonda e trovare straordinarie opportunità in contesti nei quali altre nazioni, anche vicine a noi, vedono soltanto confusione.”

Dunque, un grande in bocca al lupo a questa nuova squadra Bramac-CMCI e alle sfide che vi attendono.

“A nostro avviso c’è una grande opportunità nel nostro comparto, soprattutto per chi come noi vive immerso in un settore industriale ancora molto vivo e comunque in espansione. I nostri competitor internazionali operano in tanti settori industriali diversi e a mio avviso hanno un po’ perso quella capacità di operare scelte strategiche a partire dalle informazioni preziose che provengono solo da relazioni capillari e dirette con chi è in prima linea nelle fabbriche. Forse oggi la limitata dimensione è il nostro punto di maggiore debolezza. La scelta di aggregare realtà eccellenti va proprio nella direzione di quella crescita che è condizione indispensabile per condurre sempre meglio ricerca e innovazione. Ovviamente restando sempre al fianco dei nostri clienti e accompagnandoli nel loro percorso di crescita.”