Grande festa lo scorso 26 settembre per l’inaugurazione del Centro Innovazione di GSC Group. Circa 700 ospiti fra clienti, istituzioni, media, partner e collaboratori hanno partecipato all’opening ufficiale di un nuovo, immenso spazio di 6.500 metri quadri situato a Zermeghedo (Vicenza) che si pone l’obiettivo di favorire la crescita del settore conciario. Un progetto che guarda al futuro e che unisce innovazione, tecnologia e tradizione, valorizzando il cuore produttivo del distretto conciario veneto ma non solo.
”Questo Hub rappresenta il simbolo di un impegno che ci guida ogni giorno: combattere per ciò in cui crediamo e a cui teniamo — la pelle e il suo futuro — con passione, innovazione e sostenibilità” ha dichiarato il presidente di GSC, Adriano Serafini.
Gli invitati al party hanno avuto l’occasione di visitare le impressionanti strutture del Centro, attrezzato con i macchinari più avanzati per effettuare ogni fase di lavorazione della pelle, in cui è compreso anche un reparto di analisi chimiche e fisiche. “Questo centro – hanno spiegato i vertici di GSC – è un polo sinergico pensato per accompagnare la crescita del settore conciario, offrendo nuove opportunità di sviluppo e innovazione. Qui, le esigenze dei clienti incontrano le tecnologie di ultima generazione e la competenza del nostro team, trasformando le sfide di mercato in occasioni di crescita condivisa”.
In questo spazio i clienti “potranno ricevere assistenza tecnica personalizzata, scoprire tecnologie di ultima generazione per ottimizzare i processi produttivi, valutare soluzioni concrete per migliorare efficienza, qualità e sostenibilità, nonché confrontarsi con i nostri esperti di ricerca e sviluppo per avviare nuove collaborazioni”.
Il nuovo centro dispone inoltre di un capiente auditorium dove si terranno corsi di formazione e di uno showroom di oltre 500mq: un ambiente concepito per ispirare e affascinare dove materiali e pelli non sono semplicemente esposti, ma valorizzati come autentiche espressioni di arte e innovazione.
L’inaugurazione di questa sede segna evidentemente un momento fondamentale nella storia aziendale di GSC Group, già punto di riferimento del settore, che con questo importante investimento apre nuove prospettive di sviluppo anche per l’intero settore.
Sotto i VIDEO dell’inaugurazione e la presentazione dell’Innovation Hub
Immagini dell’inaugurazione del Centro Innovazione di GSC Group del 26 settembre 2025
Una visione barocca del futuro, una estetica decorativa che guarda avanti. Il lusso diventa multisensoriale, stratificato e visionario. I dettagli barocchi ed opulenti si fondono con materiali inaspettati, creando un contrasto tra tradizione ed innovazione. Superfici iper-lucide, broccati iridescenti e denim reinventato trasformano l’idea di eleganza, portandola in una dimensione contemporanea. I materiali esaltano questo equilibrio tra ricchezza e sperimentazione.
Furalier
Il caos morbido del pelo senza tempo. Nessuna regola, solo istinto. Furalier è una ode alla pelliccia e alle sue molteplici identità, che si sovrappongono e si confondono. Vera, finta, stampata, trasformata in montone o evocata da texture improbabili. Un linguaggio animale che sfugge al concetto di “signora pelliccia” per diventare un patchwork visivo e tattile che mescola epoche, sensibilità ed ironia.
Indigo Avant-garde
Il denim si trasforma ed abbraccia il futuro, superando la sua natura tradizionale. Da tessuto iconico a materiale di avanguardia, si declina in infinite sfaccettature: intrecci innovativi, superfici laminate, lavorazioni couture e costruzioni inaspettate. Una evoluzione che lo rende perfetto non solo per l’abbigliamento, ma anche per scarpe e borse.
Interwaves
L’intreccio come codice, la sovrapposizione come linguaggio. La tendenza che trasforma la struttura in decorazione e il caos in armonia visiva. Quadri, scacchi, trame intrecciate, stampate o lavorate a mano si mescolano senza regole su tessuti sintetici e pelli, piatti o tridimensionali, in una continua oscillazione tra tradizione e sperimentazione.
Da un anno a questa parte in Europa si fa un gran parlare di SCF (super critical foam). Sottolineo in Europa perché l’SCF in Far East è una tecnologia utilizzata già da alcuni anni. Ereditata dall’automotive si tratta di un processo manifatturiero che consente di ottenere materiali espansi che mantengano le caratteristiche termoplastiche. A dire il vero non esiste un’unica tipologia di processo produttivo ma il minimo comune denominatore di tutti i processi che vanno sotto il nome SCF è quello di miscelare ad alte temperature (e pressioni) il materiale termoplastico in stato fluido assieme ad un gas nel suo stato “super critico” cioè uno stato fisico particolare nel quale il gas assomiglia ad un fluido senza esserlo. Al diminuire della temperatura e della pressione, il gas, torna nel suo stato gassoso formando delle microbollicine che restano intrappolate all’interno del materiale. La grande differenza tra SCF ed EVA è che le microbolle “contenute” non richiedono che il materiale “contenitore” reticoli (cioè la sua struttura molecolare formi dei legami covalenti che rendono il materiale termoindurente) perchè queste restino imprigionate e quindi il materiale resta a tutti gli effetti un termoplastico che può essere riportato allo stato fluido scaldandolo.
L’azienda Co.Bo., un’eccellenza italiana che da 40 anni realizza suole ad alto contenuto di innovazione, presenta al settore calzaturiero Hypercell, una tecnologia da tenere senza dubbio sott’occhio perché ha le carte in regola per porsi come concorrente verso molti dei materiali attualmente utilizzati sia nel segmento delle calzature performance sia nel segmento della sneaker lusso.
Nei confronti dell’EVA perché raggiunge livelli di densità inferiori allo 0.2 g/cm3 pur mantenendo le caratteristiche di ritorno elastico tipiche dei prodotti delle famiglie dei poliuretani ed offre un controllo dimensionale nel processo di stampaggio superiore a quello tipico delle schiume.
Nei confronti dei TPU perché la leggerezza è quella tipica delle schiume senza compromessi rispetto alla resistenza all’abrasione.
Rispetto ai PU con film TPU sia perché il design può essere molto più netto sia perché supera senza difficoltà 100.000 cicli di flessione.
E anche nei confronti degli SCF che sono recentemente comparsi in Europa perché completamente privo delle tipiche striature marmoree, garantendo inoltre la possibilità di colorazioni omogenee senza compromessi.
Resistenza potenziata: +60% Progettata per durare nel tempo, Hypercell resiste a usura e sollecitazioni, prolungando la vita utile delle calzature ad alte prestazioni.
Estrema leggerezza: -30% Hypercell riduce il peso totale del prodotto del 30% rispetto ai materiali EVA iniettati tradizionali, ottimizzando prestazioni ed efficienza senza comprometterne la struttura.
Alto ritorno energetico: +70% Hypercell garantisce un rimbalzo energetico superiore, migliorando la reattività della calzatura e riducendo l’affaticamento durante l’uso.
APPLICAZIONI
Intersuola Le intersuole Hypercell offrono comfort, ritorno energetico e resistenza ottimali, rendendole ideali per scarpe sportive e da running tecnico. Progettata per prestazioni atletiche, è adatta anche ad applicazioni safety e lifestyle.
Monoblocco L’applicazione monoblocco consente una costruzione senza giunture, migliorando la durata e riducendo i tempi di assemblaggio. Perfetta per sneaker casual, scarpe lifestyle e slip-on dove leggerezza e design essenziale sono fondamentali.
Inserto Progettati per integrarsi con strutture esistenti, gli inserti in Hypercell forniscono comfort localizzato e ritorno energetico mirato. Ideali per calzature tecniche, trail running e scarpe da trekking/sicurezza dove serve supporto aggiuntivo.
Riempitivo I filler Hypercell ottimizzano l’uso del materiale riempiendo i vuoti nella suola, riducendo il peso senza compromettere la resistenza. Spesso utilizzati in calzature performance o sneaker fashion per bilanciare design leggero e struttura.
La pelle non è solo un materiale, ma un vero e proprio paradigma di come l’innovazione possa trasformarsi in esperienza di sostenibilità. È attorno a questo concetto che UNIC – in occasione di Lineapelle di settembre 2025 – organizza una tavola rotonda dal titolo evocativo: “L’innovazione che parte dagli ingredienti: la pelle come modello ed esperienza di sostenibilità”.
L’appuntamento è fissato per mercoledì 24 settembre alle ore 12.00, presso la Sala Conferenze al primo piano della Palazzina E08 (Corso Italia, fronte Padiglione 5). Un’occasione di confronto aperta a tutti i professionisti della filiera, che potranno approfondire le prospettive e i percorsi di innovazione che stanno ridisegnando il settore.
Un caso concreto: Ecotan
Il dibattito non resterà astratto. Durante l’incontro sarà infatti presentato Ecotan, esempio tangibile di innovazione biocircolare nella filiera della pelle. Un progetto che dimostra come la ricerca applicata possa generare soluzioni in grado di coniugare qualità del materiale, efficienza produttiva e responsabilità ambientale.
Relatori d’eccezione
A guidare la riflessione saranno voci autorevoli provenienti da realtà diverse ma unite dall’impegno verso l’innovazione sostenibile:
· Alessandra Taccon, BU Leather Sustainable Technologies Business Director, Silvateam
· Gustavo Adrián Defeo, Scientific Director, CTC ARS Tinctoria
Special Guest
La tavola rotonda ospiterà inoltre Alessandro Bruni, autore del libro “I 4 Pilastri per le aziende BtoB”, di prossima uscita con FrancoAngeli Editore, che offrirà una prospettiva inedita sull’innovazione come leva strategica nel business.
Innovazione come sostenibilità
“Uno degli aspetti dell’innovazione è che essa è contemporaneamente sempre moderna ma chiede tempo per assumere una forma. Questa volta la forma più moderna dell’innovazione è la sostenibilità.” Una citazione che sintetizza lo spirito dell’incontro: guardare avanti senza dimenticare che il tempo e la concretezza sono fattori indispensabili per trasformare le idee in veri cambiamenti.
Un momento di confronto ricco e costruttivo su temi chiave per il futuro della filiera tessile e moda. Intitolato “Innovazione, Legalità e Sostenibilità:certificare il futuro della filiera TAM” il Convegno organizzato da Centrocot il 15 settembre scorso a Busto Arsizio, parte del programma “ZDHC Solutions Roadshow”, ha chiamato a raccolta imprese e istituzioni per approfondire tematiche di grande attualità nel Tessile Abbigliamento Calzature come la trasparenza, la gestione chimica sostenibile e la responsabilità sociale.
Dopo i saluti di Anna Deligios della Camera di Commercio di Varese e Luigi Galdabini, Presidente di Confindustria Varese, si è entrati nel vivo dei lavori. Di legalità si è parlato con l’avvocata Danila Passantino di Confindustria Moda, che ha illustrato i punti chiave del nuovo Protocollo d’intesa che mira a regolare i contratti nella filiera moda con l’obiettivo di contrastare il lavoro irregolare e il dumping contrattuale. «Legalità e sostenibilità non sono più opzioni», ha affermato, «ma condizioni indispensabili per competere sui mercati globali e tutelare il nostro Made in Italy».
Degno di nota l’intervento di Grazia Cerini, ad e direttore generale Centrocot, i cui laboratori sono tra i più avanzati in Europa, che ha spiegato come certificazioni e piattaforme digitali come OEKO-TEX® e ZDHC aiutino le aziende a trasformare obblighi normativi in opportunità di innovazione e reputazione. In un mercato globale che chiede sempre più garanzie, le aziende italiane dimostrano di essere un passo avanti. «In questo contesto – ha sottolineato Cerini – le nostre imprese arrivano prima», non solo con protocolli consolidati, ma anche anticipando le normative con le più recenti innovazioni. L’evento ha fornito ad esempio l’occasione per premiare la prima azienda italiana certificata “Responsible Business” (la Tintoria Vago di Busto Arsizio): un nuovo schema di certificazione Oeko-Tex, che verifica il rispetto della due diligence lungo tutta la filiera e in sostanza dice al mondo che l’azienda è pienamente conforme sotto tutti gli aspetti.
Il successivo Panel “Sostenibilità in Azione”, moderato da Aurora Magni, ha permesso di ascoltare le testimonianze concrete di aziende e operatori di primo piano che hanno fatto del percorso verso la sostenibilità il proprio vantaggio competitivo. Sono intervenuti Soledad Zausa e Gaia Zucca (Decathlon), Barbara Cimmino (Yamamay), Chiara Ferraris (Radici Group), Marino Vago (Tintoria Vago), Roberto Grassi (Grassi) e Antonio Massafra in rappresentanza dei lavoratori.
Ultimo intervento quello di Marta Simonetti, Europe Region Manager di ZDHC, che ha illustrato le ultime novità del programma “Roadmap to Zero” per l’azzeramento del rischio chimico lungo la filiera. In dieci anni di lavoro tanta strada è stata fatta – ha detto la responsabile ZDHC – soprattutto nel tessile, ma c’è ancora molto da fare, soprattutto nel settore pelle e calzature.
La giornata si è conclusa con una visita al MultiLab di Centrocot e al suo Textile Recycling Experience, introdotto dal presidente Mario Montonati: un esempio tangibile di come l’innovazione possa trasformare il riciclo tessile in una risorsa per l’economia circolare.
I protagonisti del panel Sostenibilità in azioneLa slide che illustra le caratteristiche della nuova certificazione OEKO-TEX Responsible Business
Nonostante il clima di incertezza che caratterizza il contesto attuale, la prossima edizione di Simac Tanning Tech si avvicina con segnali incoraggianti. Il numero di espositori per la fiera della tecnologia per l’area pelle più importante del mondo è in linea con quello dell’edizione 2024, confermando l’importanza di questo appuntamento per tutto il settore. In mostra si troveranno le ultime novità delle macchine relative alla produzione di pelli, calzature e pelletteria.
Per quanto riguarda l’innovazione tecnologica per il settore conciario nello specifico, l’aspettativa è alta vista la presenza in fiera di tutte le principali aziende del comparto sia italiane che straniere. Le novità attese sono innumerevoli e riguardano tutte le principali fasi di lavorazione delle pelli con una particolare attenzione alla rifinizione, così come all’automazione e al controllo del processo conciario nella sua globalità in un’ottica di sempre maggiore efficienza e rispetto dell’ambiente.
A livello logistico è da segnalare il trasferimento della fiera nei padiglioni 6 e 10 di Fiera Milano Rho, in sostituzione dei tradizionali padiglioni 14 e 18. Il cambiamento è dovuto ai lavori di riqualificazione in corso nel quartiere fieristico in vista dei Giochi Olimpici Invernali Milano Cortina 2026.
Questa nuova collocazione comporterà anche una modifica nel calendario fieristico: Simac Tanning Tech si terrà dal 23 al 25 settembre, in piena concomitanza con Lineapelle e parzialmente con Milano Fashion&Jewels, mentre Micam e Mipel si svolgeranno dal 7 al 9 settembre. Oltre alla consueta presenza di delegazioni estere selezionate grazie alla collaborazione con ICE Agenzia, verranno allestiti anche degli spazi dedicati a speech e workshop, momenti fondamentali di confronto e approfondimento.
Questa edizione segnerà inoltre il debutto della nuova identità visiva di Simac Tanning Tech: un logo completamente rinnovato, il cui asterisco rappresenta innovazione, connessione globale e spirito internazionale.
La crescente attenzione al benessere individuale e alla prevenzione degli infortuni ha portato a una maggiore richiesta di plantari ortopedici su misura. Forse non tutti sanno però che l’utilizzo di plantari ortopedici non specificamente certificati insieme alle calzature antinfortunistiche può compromettere la validità della certificazione come Dispositivo di Protezione Individuale (DPI).
Per ovviare a questo problema Utility Diadora, insieme alla start-up Medere, ha sviluppato un servizio per la realizzazione di plantari su misura perfettamente conformi alle normative. Grazie a una Web App gratuita e intuitiva, viene offerto alle aziende partner un servizio rapido ed efficiente per la realizzazione di plantari su misura certificati, direttamente in azienda e senza necessità di spostamenti esterni.
La raccolta dei dati (foto e video) rappresenta solamente una fase di caricamento tecnico e avviene in modo guidato, semplice e sicuro. Non sono richieste competenze sanitarie o tecniche da parte dell’operatore che effettua la scansione: il sistema è stato progettato per essere utilizzato da tutti, in modo accessibile e conforme.
Per approfondire l’argomento abbiamo rivolto alcune domande ai protagonisti dell’iniziativa. Hanno risposto Giorgio Pira, Global Sales Director di Diadora Utility; Giorgio Salvetti, End User Sales Manager & P.P.E. Trainer Europe di Diadora Utility e Marco Mannisi, fondatore di Medere.
La proposta di plantari ortopedici personalizzati riguarda solo chi ha problemi particolari o può essere di interesse per tutti i lavoratori per migliorare il comfort e prevenire eventuali problematiche muscolo scheletriche legate al tipo di lavoro?
Giorgio Pira, Global Sales Director di Diadora Utility
Giorgio Pira: “In ambito professionale, l’uso di plantari non certificati dal produttore compromette la validità delle scarpe antinfortunistiche come Dispositivi di Protezione Individuale, esponendo lavoratore e azienda a rischi legali e sanitari. La proposta sviluppata da Utility Diadora in collaborazione con Medere nasce da un’esigenza concreta: offrire a tutti i lavoratori, non solo a chi presenta patologie specifiche, la possibilità di utilizzare plantari ortopedici certificati dal produttore, su misura, per migliorare il comfort quotidiano, la postura e favorire la prevenzione di disturbi muscolo-tendinei. Se c’è una patologia con certificato medico, viene realizzato un plantare certificato come dispositivo medico. Se non è presente una prescrizione ma sono comunque presenti delle problematiche che alterano le condizioni lavorative può essere comunque creato un plantare comfort su misura che non altera la certificazione DPI della calzatura e che sarà utile per fastidi specifici che plantari generici non riescono a risolvere”.
Come è nata l’idea dell’APP e come funziona, in particolare riguardo alla raccolta dei dati?
Giorgio Salvetti: “La Web App nasce per rispondere alla crescente richiesta di plantari ortopedici su misura anche sul lavoro, offrendo un’alternativa innovativa e veloce al tradizionale percorso clinico, spesso complesso, lungo e poco accessibile. Assieme a Medere, abbiamo sviluppato questo strumento intuitivo e gratuito che consente la raccolta dei dati necessari direttamente in azienda, in soli 15-20 minuti, senza richiedere competenze tecniche o mediche.
Giorgio Salvetti, End User Sales Manager & P.P.E. Trainer Europe di Diadora Utility
Il funzionamento è davvero molto semplice: bastano uno smartphone e un foglio A4. L’utente, guidato da video tutorial, scatta 6 foto e registra un breve video per ogni piede usando il foglio A4 per verificare le corrette dimensioni del piede. La Web App verifica la qualità dei dati condivisi con processi interni che eliminano possibilità di errore. I dati, i inviati automaticamente al team di Medere, saranno utilizzati per la fase di analisi e la successiva fase di elaborazione e modellazione 3D del plantare in base alla morfologia del piede, alla prescrizione medica e ai risultati dell’analisi specifica”.
Come viene garantita la conformità alle normative che regolano i DPI?
Giorgio Pira e Giorgio Salvetti: “Il sistema si basa sull’applicazione rigorosa del nuovo Regolamento Europeo UE n. 2017/745 (MDR), che ha introdotto importanti modifiche alla disciplina della produzione e commercializzazione dei Dispositivi Medici. Ogni plantare certificato viene realizzato su prescrizione medica valida e la costruzione è affidata a un team specializzato che include tecnici ortopedici e ingegneri biomedici.
Il processo prevede la redazione di un fascicolo tecnico individuale per ogni plantare, la validazione da parte del tecnico ortopedico e la firma del fabbricante. Viene inoltre rilasciata una Dichiarazione di Conformità che attesta che il dispositivo è stato prodotto nel pieno rispetto dei parametri del Medical Device Regulation. Tutta la documentazione, inclusa la prescrizione medica, viene archiviata per almeno dieci anni, come previsto dalla normativa.
I plantari certificati Medere sono compatibili con la maggior parte dei modelli di Diadora Utility per i quali è stata verificata la piena integrazione tra ortesi e calzatura. In questo modo, la calzatura mantiene la certificazione DPI anche in presenza del plantare personalizzato. L’intero processo, dalla raccolta dei dati tramite Web App alla consegna del plantare, è stato ideato per rispettare ogni passaggio normativo e garantire massima sicurezza per l’utilizzatore finale”.
Con quali materiali viene realizzato il plantare personalizzato?
Marco Mannisi, fondatore di Medere
Marco Mannisi: “I plantari Medere sono realizzati in TPU (poliuretano termoplastico), un materiale selezionato per le sue proprietà biomeccaniche avanzate. Il TPU garantisce:
* elevata flessibilità, che consente un adattamento dinamico alle fasi del passo;
* resistenza meccanica e all’usura, anche in condizioni di utilizzo prolungato;
* ritorno elastico controllato, utile per supportare la spinta propulsiva e assorbire l’impatto al suolo;
* biocompatibilità, importante per ridurre rischi cutanei o reazioni allergiche.
Ogni plantare viene progettato con una geometria interna personalizzata (spessori, densità e zone di rinforzo) in base alla morfologia del piede, alle esigenze biomeccaniche dell’utente e al tipo di mansione svolta. Questo consente di offrire un bilanciamento ideale tra comfort, sostegno e protezione, contribuendo attivamente alla prevenzione di infortuni muscolo-scheletrici e al miglioramento dell’ergonomia complessiva. Il materiale impiegato è tracciato e validato all’interno del fascicolo tecnico secondo i requisiti del Regolamento (UE) 2017/745”.
Quando è nata Medere e chi sono i suoi fondatori? Quali competenze possono vantare in campo biomedico e normativo?
Marco Mannisi: “Medere è stata fondata nel 2018 da un gruppo di ingegneri biomedici e ricercatori con una visione chiara: portare la personalizzazione digitale nel mondo dei dispositivi medici. I fondatori vantano competenze in:
* progettazione CAD e modellazione 3D parametriche;
* biomeccanica applicata e analisi del cammino;
* stampa 3D medicale e manifattura additiva certificata;
* conformità regolatoria e sviluppo di fascicoli tecnici secondo MDR.
Il team ha collaborato con centri di ricerca pubblici, ospedali, università e aziende del settore ortopedico tra i quali l’Istituto Superiore di Sanità, il Politecnico di Milano, la rete Vivitop. Inoltre, Medere si avvale della consulenza di partner esterni per la gestione degli aspetti legali, di protezione delle proprietà intellettuali e normative. Questa rete di esperienze ha permesso a Medere di sviluppare un approccio solido e multidisciplinare, in grado di unire tecnologia, clinica e normativa in un’unica piattaforma. L’attenzione è sempre stata rivolta all’utilizzatore finale, con l’obiettivo di offrire dispositivi realmente efficaci, sicuri e certificati”.
Quando è previsto il lancio ufficiale del progetto?
Giorgio Salvetti: “Il servizio è già attivo e disponibile. Le aziende interessate possono contattare Utility Diadora per conoscere il distributore territoriale di riferimento. Non sono richiesti investimenti in attrezzature, licenze o percorsi formativi complessi: la Web App è gratuita e può essere utilizzata immediatamente all’interno dei contesti produttivi. La soluzione è pronta all’uso e progettata per una rapida adozione anche su larga scala”.
Lo schema del sistema per la progettazione e la produzione di plantare ortopedici su misura certificatiDiadora Utility – Vortex DA2 LOW – S3S SC SR HRO ESD
Sapevi che l’utilizzo di plantari ortopedici non specificamente certificati insieme alle calzature antinfortunistiche può compromettere la validità della certificazione come Dispositivo di Protezione Individuale (DPI)?
Il problema all’origine: un’esigenza concreta
La crescente attenzione al benessere individuale e alla prevenzione degli infortuni ha portato a una maggiore richiesta di plantari ortopedici su misura. In ambito lavorativo, tuttavia, è fondamentale che questi dispositivi siano compatibili e certificati dal produttore per l’uso all’interno di calzature di sicurezza: solo in questo modo si può mantenere la piena conformità alle normative che regolano i DPI.
La risposta: un sistema integrato e innovativo
Utility Diadora, da sempre protagonista nella ricerca di tecnologie e materiali all’avanguardia per la sicurezza sul lavoro, ha sviluppato insieme a Medere, start-up italiana specializzata in dispositivi medici personalizzati, un servizio unico nel suo genere.
Grazie a una Web App gratuita e intuitiva, è possibile per le aziende partner offrire ai propri dipendenti un servizio rapido ed efficiente per la realizzazione di plantari su misura certificati, direttamente in azienda e senza necessità di spostamenti esterni.
La raccolta dei dati (foto e video) rappresenta solamente una fase di caricamento tecnico e avviene in modo guidato, semplice e sicuro. Non sono richieste competenze sanitarie o tecniche da parte dell’operatore che effettua la scansione: il sistema è stato progettato per essere utilizzato da tutti, in modo accessibile e conforme.
I dati raccolti vengono elaborati da Medere attraverso un sistema di modellazione 3D personalizzata, in base alla prescrizione medica. I plantari sono realizzati con tecnologie di stampa 3D avanzate, validati da un tecnico ortopedico e consegnati direttamente in azienda, accompagnati dalla Dichiarazione di Conformità.
Utility Diadora e Medere: pionieri insieme per tracciare un nuovo paradigma
La storia di Utility Diadora, azienda di riferimento nell’abbigliamento da lavoro e nelle calzature antinfortunistiche da sempre impegnata nella ricerca di nuove tecnologie e materiali per il settore safety, si combina con quella di Medere S.R.L., la start-up italiana che trasforma concetti innovativi in prodotti dell’ingegneria biomedica con un focus sulla ricerca di soluzioni all’avanguardia.
L’incontro tra l’esperienza di Utility Diadora e l’innovazione biomedica di Medere dà vita a un nuovo paradigma: un servizio veloce, pratico e conforme, pensato per rispondere con efficienza alle esigenze del settore safety, nel pieno rispetto del Regolamento Europeo (UE) 2017/745 sui Dispositivi Medici.
Il sistema consente un risparmio significativo in termini di tempo e organizzazione, offrendo una soluzione integrata che migliora il benessere dei lavoratori e ottimizza i processi aziendali.
Il benessere dei lavoratori sempre al centro
-Personalizzazione e comfort: ogni plantare è progettato sulla base della conformazione anatomica del piede del lavoratore e delle attività svolte, per migliorare la postura e ridurre affaticamento e dolori (es. fascite plantare, tendiniti).
-Materiali innovativi: i plantari Medere offrono assorbimento degli impatti, stabilità del passo e supporto biomeccanico, contribuendo attivamente alla prevenzione degli infortuni e al mantenimento della salute muscoloscheletrica.
Questa partnership propone una soluzione concreta, tecnologica e sicura per realizzare plantari su misura certificati per l’impiego in calzature antinfortunistiche, garantendo così la piena validità come DPI. Un beneficio tangibile per i lavoratori, le aziende e l’intero ecosistema della sicurezza sul lavoro.
I plantari sono progettati tramite un sistema di modellazione 3D personalizzata, in base alla prescrizione medica. Quindi prodotti con tecnologie di stampa 3D avanzateDiadora Utility – Vortex DA2 LOW – S1PS SC SR HRO ESD
Duecentoventi i delegati provenienti da venti Paesi che si sono riuniti a Lione, dal 9 all’11 settembre, per partecipare al 38° Congresso IULTCS intitolato “Oltre la tradizione della pelle, innovazione e sostenibilità”. A fare gli onori di casa il presidente del Congresso Jean-Pierre Gualino, affiancato dal presidente IULTCS Joan Carles Castell e dal presidente dell’Associazione dei chimici francesi (AFICTIC) Thierry Poncet.
Jean-Pierre Gualino, president of the Congress
Evento culmine dell’attività IULTCS, l’associazione internazionale dei chimici conciari, la cui mission è quella di promuovere e condividere i risultati della ricerca del settore, il Congresso organizzato dai francesi ha visto la presentazione di una cinquantina di relazioni tecnico-scientifiche (oltre a più di 70 ricerche poster) suddivise in 9 sessioni di lavoro dedicate a: tracciabilità e riviera, concia con e senza cromo, alternative metal free, riconcia, post concia, rifinizione, innovazione e sostenibilità.
Ad aprire i lavori Dietrich Tegtmeyer, noto esperto del settore e past president IULTCS, che ha tenuto la cosiddetta ‘Heidemann Lecture’ tradizionalmente dedicata all’importanza del collagene. Una relazione ricca di spunti di riflessione nel corso della quale l’esperto tedesco ha la necessità di sviluppare l’innovazione nel campo del riciclo dei sottoprodotti conciari, ricchi di collagene appunto, e il cui potenziale di mercato è stimato in circa 680 milioni di dollari.
Joan Carles Castell, IULTCS president
Le relazioni che si sono susseguite nella tre giorni di Lione hanno offerto una bella fotografia della direzione della ricerca del settore, sollecitata da normative e regolamenti sempre più restrittivi e richieste di mercato conseguenti e sempre più onerose. In linea generale, gli argomenti sviluppati hanno evidenziato gli sforzi dell’industria chimico conciaria nella ricerca e nella sperimentazione di agenti concianti innovativi e nello sviluppo di prodotti di rifinizione ottenuti da risorse rinnovabili e bio-based. Di grande interesse anche gli studi di ecodesign ed LCA della pelle, da cui ricavare dati scientifici indispensabili sia per migliorare l’efficienza del processo stesso che per comunicare al mercato i progressi compiuti e poterli così confrontare con le alternative disponibili sul mercato.
Dal punto di vista della provenienza dei lavori, a Lione si è vista una massiccia partecipazione di ricercatori cinesi provenienti da università sparse in tutto il Paese. A livello europeo, è risultata preponderante la partecipazione italiana con una dozzina di ricerche (di cui ben 5 della Stazione Pelli, le altre da membri dell’Associazione dei chimici italiani-AICC che lavorano nelle maggiori aziende del settore), seguita da Germania, Francia e Regno Unito. Ben rappresentato anche il mondo della ricerca indiana con cinque lavori e numerosi delegati.
Fra il pubblico, si è registrata la presenza di esponenti della pelletteria francese, mentre diversi osservatori hanno fatto notare la scarsa partecipazione delle concerie, una lacuna che in futuro andrebbe possibilmente colmata per conferire maggior peso specifico all’evento stesso e alle interazioni fra i delegati.
Da Lyon a León
Come d’abitudine l’evento si è chiuso annunciando la sede del prossimo appuntamento internazionale dei chimici del cuoio: sarà la città di León, in Messico, ad ospitare fra due anni il 39° IULTCS CONGRESS 2027.
L’evento sarà ospitato dall’Associazione messicana dei Chimici del Cuoio (AQTCL) e si concentrerà sulle sfide e le opportunità nella produzione di pelle all’interno dell’importante distretto automobilistico di León.
Il Palazzo Congressi di Lione che ha ospitato il 38° Congresso IULTCSCirca 220 i delegati che hanno preso parte al 38° Congresso IULTCSUna parte della delegazione italiana al Congresso
LES Italia, insieme alla Scuola del Design del Politecnico di Milano, con il sostegno di EY e la partecipazione della dr.ssa Simona Marzetti del MIMIT–UIBM, ha organizzato a Milano il convegno intitolato “I prodotti d’eccellenza italiani e la protezione delle indicazioni geografiche per i prodotti artigianali e industriali non alimentari”. Obiettivo: illustrare la nuova normativa europea (Regolamento 2023/2411) che dal dicembre 2025 estenderà la tutela delle IG anche ai prodotti artigianali e industriali. Un passaggio storico, frutto di trent’anni di negoziati, che apre nuove prospettive per 92 prodotti italiani già individuati come potenzialmente tutelabili.
Le discussioni hanno toccato tre grandi temi: la tutela normativa (con procedure, requisiti e controlli), il valore del “saper fare” come patrimonio da proteggere e rendere attraente anche per le nuove generazioni, e infine le sfide future, legate alla complessità della legislazione, alla scarsità di fondi e alla necessità di sensibilizzare produttori e consumatori. Il filo conduttore? L’idea che il vero antagonista non sia la tecnologia, ma l’ignoranza: la perdita di consapevolezza del legame fra territorio, identità e qualità.
Fra i relatori, anche Matteo Pasca, direttore di Arsutoria School, che ha ricordato come l’eccellenza nasca quando creatività e tecnica trovano armonia. La sua riflessione ha sottolineato un concetto chiave: «anche con le macchine più avanzate, le mani restano essenziali». Il saper fare artigiano è ciò che distingue il Made in Italy e ne permette l’export, come dimostra l’attività formativa internazionale della scuola.
Un evento che non si è limitato a celebrare le eccellenze italiane, ma ha posto le basi per un futuro in cui protezione legale e valorizzazione culturale procedano insieme, a difesa e rilancio della identità produttiva italiana e regionale.
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