“Immaginiamo un PU leggero come una brezza primaverile ma abbastanza resistente da affrontare qualsiasi avventura”, così BASF ha presentato il suo portfolio di prodotti denominato SpringPURe durante il Simac Tanning Tech di settembre 2025. Lo citiamo perché il tema della leggerezza senza rinunciare alle altre performance è l’argomento centrale di molte delle conversazioni riguardo l’innovazione nelle suole, come riportiamo anche in altre pagine di questo numero. Sulla bocca di molti i processi di iniezione con SCF (Super Critical Foam). Ma ci sono anche altre strade che sembrano offrire vantaggi concreti ed immediati, uno tra questi è certamente il progetto NUCLEOOS di Stemma. Di quale percorso si tratta? Lo spiega Stefano Pellizzari, amministratore delegato dell’azienda trevigiana.

Come si potrebbe sintetizzare il progetto NUCLEOOS?

«Il poliuretano espanso per la produzione di suole è una tecnologia ormai consolidata da molti anni. Il processo, da noi sviluppato, permette di realizzare una espansione ulteriore del PU ottenendo intersuole ancora più leggere con estetica e prestazioni eccezionali, integrandosi perfettamente nei processi di stampaggio del poliuretano già esistenti.»

Come funziona la tecnologia?

«Alla base di NUCLEOOS c’è una tecnologia che utilizza gas disciolti nei componenti liquidi del poliuretano. L’espansione delle schiume poliuretaniche tradizionali avviene per reazione chimica tra l’isocianato e un agente espandente, solitamente l’acqua.

Introducendo in modo controllato un gas espandente, come CO₂ o azoto, al processo di “espansione chimica” si aggiunge un ulteriore meccanismo di crescita volumetrica, una “Phisical foaming”, un’espansione fisica analoga a quella impiegata nelle tecnologie SCF».

Che cosa si ottiene?

«Il risultato sono suole incredibilmente leggere (con densità attorno allo 0,2 g/cm3), ma che mantengono tutte le proprietà tipiche del PU, tra le altre una grande durabilità e resistenza agli agenti esterni. Con i produttori di poliuretano ed in particolare con BASF e HUNTSMAN abbiamo lavorato tantissimo sulla messa a punto dei materiali. Il vantaggio indiscutibile di questa soluzione è che non richiede di cambiare le tecnologie presenti in azienda perché si integra a tutte le macchine Stemma più recenti, comprese quelle dell’iniezione diretta su tomaia.»

Altri vantaggi di NUCLEOOS?

«Oltre a quelli già citati, possiamo parlare della maggior semplicità di applicazione di un processo che utilizza l’anidride carbonica o l’azoto allo stato gassoso (e non supercritico) e che permette un’efficienza produttiva di 2 – 3 volte superiore a quello dei processi SCF per iniezione, oltre che un costo stampi nettamente inferiore.»

Sussistono vantaggi anche in termini di sostenibilità?

«Intanto possiamo parlare di sostenibilità finanziaria, visto che l’investimento da mettere sul tavolo è minimo rispetto a dover cambiare macchinari e stampi.

A questo si aggiunge un consumo di PU ridotto del 35% e, di conseguenza, un abbattimento anche degli scarti.

Se si considera inoltre che, rispetto all’EVA, il poliuretano mantiene la propria forma e il livello di comfort per un periodo dalle due alle tre volte superiore, diventa evidente come ciò prolunghi sensibilmente la vita utile della scarpa. Una maggiore durata implica un minor numero di sostituzioni e comporta quindi un beneficio tangibile anche dal punto di vista della sostenibilità ambientale.»

Perché intraprendere questo tipo di ricerca?

«Come si diceva, perché il mercato lo richiede. Tutti stanno puntando sulla leggerezza senza che si scenda a compromessi con le prestazioni. Per noi essere riusciti a far convivere leggerezza e resistenza, ha significato aprirsi a nuovi mercati: volevamo andare oltre il work&safety e il militare per dialogare anche con il mondo sportivo e outdoor».

Tra le novità presentate in fiera lo scorso settembre da Huntsman troviamo una nuova tecnologia di schiuma supercritica (SCF) in grado di garantire una combinazione di ammortizzazione leggera, comfort e resistenza per le calzature sportive e lifestyle, supportando al contempo gli obiettivi di automazione dei produttori. Si tratta di SMARTLITE® SCF 280 TPU, l’ultimo prodotto di una più ampia gamma di tecnologie per intersuole SCF che include SMARTLITE® SCF 285 TPU, lanciato nel 2024, di cui si prevede seguirà il successo.

Nel settore calzaturiero, infatti, la schiuma supercritica sta diventando sempre più popolare. I principali attori della catena del valore stanno investendo massicciamente in questa tecnologia come alternativa all’etilene-vinil acetato (EVA) per la sua capacità di offrire un’ammortizzazione leggera e reattiva con prestazioni costanti. Allo stesso tempo, i sistemi SCF, che possono essere utilizzati in combinazione con i processi di iniezione diretta, possono contribuire alla sostenibilità grazie a una produzione più efficiente, una riduzione degli scarti e un potenziale di riciclabilità.

La nuova tecnologia SMARTLITE® SCF 280 di Huntsman è più morbida rispetto alla SMARTLITE® SCF 285. Sviluppato per essere utilizzato come intersuola per scarpe da ginnastica lifestyle/casual e scarpe da corsa, il materiale può aiutare a: ridurre il peso complessivo della scarpa senza sacrificare il supporto (densità = da 0,17 a 0,22), supportare l’automazione perché la consistenza del materiale consente una produzione affidabile ed economica; fornire un’ammortizzazione reattiva con un rimbalzo fino al 64% per supportare le prestazioni atletiche. SMARTLITE® SCF 280 può inoltre migliorare la durata e la resistenza all’idrolisi offrendo chilometri di comfort quotidiano e offre vantaggi in termini di circolarità perché il materiale può essere riciclato meccanicamente e riutilizzato.

Le tecnologie SMARTLITE® SCF di Huntsman per l’intersuola sono ottimizzate per il co-stampaggio con AVALON® GECKO TPU, una tecnologia per suole lanciata nel 2024 che offre prestazioni antiscivolo paragonabili a quelle della gomma sia su superfici bagnate che asciutte.

La divisione Performance Materials di BASF continua a guidare la trasformazione del settore delle materie plastiche coniugando sostenibilità e vantaggio competitivo. Il nuovo TPU Elastollan® RC, con un contenuto riciclato fino al 100%, può essere utilizzato come materia prima per nuove parti di calzature. Parallelamente a questo concetto, BASF sta sviluppando ulteriori strategie per la circolarità: utilizzando la depolimerizzazione, sia gli scarti di calzature post-industriali, che quelli post-consumo, possono essere incorporati in nuove suole in poliuretano. In alternativa, ChemCycling® consente di ottenere fino al 100% di materie prime riciclate attribuite, utilizzando pneumatici fuori uso o rifiuti di plastica mista.

Tra le novità per la stagione estiva troviamo anche il nuovo Elastopan®SpringPURe, un PU leggero ma resistente. Questi prodotti presentano una bassa densità senza sacrificare la durata e le prestazioni del poliuretano. Che si sia alla ricerca della flessibilità elastica dei materiali a base di polietere o della facilità di lavorazione delle opzioni a base di poliestere (perfette per le scarpe antinfortunistiche di alta gamma), SpringPURe ha tutto. BAFS supporta tutti i più recenti metodi di produzione, dalla colata classica all’iniezione diretta. La collaborazione con Stemma S.R.L. unisce i progressi dei materiali SpringPURe alla tecnologia NUCLEOOS di Stemma, una tecnologia ibrida per la schiumatura chimico-fisica, per dar vita ad intersuole più leggere con stile e prestazioni eccezionali, integrandosi perfettamente nei processi di stampaggio del poliuretano esistenti.

Inoltre, grazie alla collaborazione con Desma Schuhmaschinen GmbH, BASF ha sviluppato un nuovo livello di creazione automatizzata di calzature che migliorano la flessibilità, il design, il comfort e la leggerezza, presentando concetti come la suolatura diretta con intersuole leggere Elastopan®SpringPURe abbinate a robuste suole in film TPU Elastollan®. Durante i giorni di fiera, sono state anche mostrate le possibilità date dalla lavorazione completamente automatizzata del PU abbinata all’elasticità dinamica di Infinergy®, per ottenere intersuole eccezionali realizzate in un unico passaggio. Il classico concetto di suola preformata “Detonate” permette di utilizzare TPU espanso per ottenere densità adattabili e prestazioni superiori. Allo stesso tempo, l’innovativa macchina SCF di Desma semplifica la produzione per realizzare intersuole Infinergy® ultraleggere con elasticità e ritorno di energia eccezionali.

Nel cuore di un capannone di Amsterdam, tra macchinari in costruzione e prototipi che cambiano forma da un giorno all’altro, è nato un modo completamente nuovo di fare calzature. È qui che What the Future sta riscrivendo le regole della produzione industriale, dimostrando che sostenibilità, efficienza e flessibilità non sono slogan, ma processi concreti. La loro tecnologia 3DTI – un’inedita combinazione di 3D printing, termoformatura e iniezione – promette di trasformare un settore spesso ingessato da costi, tempi e supply chain rigide. Un futuro modellato non in mesi, ma in ore.

What the Future sviluppa tecnologie batch-to-mass manufacturing che consentono una produzione locale, veloce e a basso impatto. Grazie a stampi realizzati in 3D a basso costo, riutilizzabili e riciclabili, i tempi di attrezzaggio si riducono drasticamente, mentre la possibilità di utilizzare materiali bio-based e processi a rifiuto quasi zero potrebbe rappresentare un salto in avanti per tutta l’industria. Non solo: adottando l’iniezione diretta su tomaia, l’azienda riduce i costi fino al 20% e supera i limiti che hanno frenato la produzione sostenibile su larga scala. 

A guidare questa rivoluzione è Carrie Howe – Managing Director & CEO, oltre che ex-olimpionica di vela – con una visione chiara: ribaltare un sistema produttivo che produce troppo, troppo lontano e con troppi compromessi per il pianeta. L’abbiamo incontrata durante l’evento organizzato da APICCAPS, “Welcome to the industry of the future!”.

Da dove nasce l’urgenza di reinventare la manifattura?

«L’industria è in crisi perché sa produrre milioni di pezzi uguali, ma non è capace di passare facilmente da un prototipo a una produzione personalizzata, da piccole serie a grandi volumi. E soprattutto genera troppo spreco. Per noi è stato evidente che serviva un nuovo approccio.» 

Qual è la vera innovazione della vostra tecnologia?

«Abbiamo unito tecnologie già esistenti — 3D printing, termoformatura, automazione e iniezione — per permettere alle fabbriche di produrre in modo più pulito, veloce e flessibile. La nostra 3DTI utilizza stampi 3D economici e riciclabili, riduce i tempi da mesi a ore e permette di lavorare con materiali più sostenibili, come quelli bio-based.» 

Andiamo più nel dettaglio?

«Stampa 3D: la nostra tecnologia utilizza stampi stampati in 3D a basso costo al posto dei tradizionali stampi in alluminio/acciaio fresati a controllo numerico. Di conseguenza, l’avvio della produzione viene ridotto da mesi a ore. Ciò consente uno sviluppo rapido ed economico di nuovi prodotti e riduce drasticamente il time-to-market.

Grazie all’uso di stampi stampati in 3D, le forme possono essere modificate rapidamente sulle linee di produzione 3DTI. La combinazione con l’iniezione su tomaia consente la produzione nello stesso giorno di più prodotti a un costo inferiore rispetto ai processi di produzione di massa esistenti.

Termoformatura: la nostra tecnologia brevettata trasforma le macchine di termoformatura standard in linee di produzione flessibili ad alta velocità, grazie all’utilizzo degli stampi stampati in 3D e raffreddati ad aria, e a basso costo. Dopo la produzione, gli stampi vengono triturati, pellettizzati e utilizzati per creare filamenti per nuovi stampi.

Iniezione: 3DTI offre molte possibilità e una varietà di applicazioni. È in grado di lavorare qualsiasi liquido, pasta o gel. Dalle scarpe complete alle singole parti (solette, intersuole, suole…), le calzature realizzate con 3DTI sono testate in base agli standard di settore e progettate per avere un impatto ambientale minimo.»           

In cosa vi differenziate rispetto alle tecnologie tradizionali?

«Offriamo una soluzione end-to-end, pensata per le fabbriche già esistenti, che non hanno spazio o margini per prendersi rischi. Con noi possono innovare senza stravolgere tutto. E la riduzione dei costi supera i 5 euro a paio: parliamo di un impatto reale.» 

State lavorando anche sulla sostenibilità dei materiali. Cosa significa in pratica?

«Per noi non è un extra: è il punto di partenza. Utilizziamo stampi in plastica riciclata che a fine vita diventano nuovo filamento; lavoriamo con gomma naturale in forma liquida, che riduce sprechi e impatti; eliminiamo la colla grazie all’iniezione diretta sulla tomaia. Meno chimica, meno passaggi, meno emissioni.» 

Mi pare di capire che nel vostro quartier generale ad Amsterdam non si finisce mai di sperimentare…

«È così. Lo dimostra il fatto che il cuore di What The Future è un team di designer, ingegneri e appassionati di materiali intenti a fare cose che per molti sono impossibili, come trasformare una macchina per il confezionamento degli alimenti in una fabbrica di scarpe. Non una macchina qualsiasi, ma una progettata per sfornare contenitori di plastica per il prosciutto venduto nei supermercati. Oggi quella macchina fa qualcosa di molto più interessante. Produce sneaker. Stampate in una notte, non in mesi.»

Facciamo un esempio concreto dei benefici degli impianti che realizzate?

«L’industria calzaturiera tradizionale è rigida e costosa. Stampi in acciaio, utensili in alluminio, produzioni su larga scala e tempi di consegna che si misurano in mesi. Vuoi realizzare un prototipo di una nuova suola? Sinistra e destra, in tutte le misure? Ti costerà almeno 200.000 euro.

Con la nostra tecnologia lo stesso stampo costa 15 euro di materiali e viene stampato in 3D durante la notte utilizzando ABS riciclato. Invece di scolpire stampi nel metallo, il nostro sistema termoforma fogli di plastica. Come dicevo, una tecnica presa in prestito dal mondo dell’imballaggio, utilizzando calore e pressione. Quindi, li abbina a inserti stampati in 3D per una flessibilità totale. Un giorno sono scarpe per bambini, il giorno dopo street-style per adulti, senza apportare alcuna modifica agli strumenti, nessuno spreco, nessun ritardo, ma solo un processo fluido e facilmente adattabile.

Il nostro sistema modulare, inoltre, consente di cambiare gli stampi rapidamente permettendo di testare soluzioni diverse o passare alla produzione, cosa che l’industria tradizionale può a malapena immaginare.»

Parliamo di materiali?

«Le nostre suole prendono vita a partire dal lattice liquido. Gomma pura e naturale estratta direttamente dagli alberi coltivati in foreste ricche di biodiversità, non in monocolture. Il liquido viene versato in uno stampo a cui si aggiunge un minimo di agente vulcanizzante durante l’iniezione per reticolare le catene polimeriche e trasformare la gomma da materiale appiccicoso a elastomero resistente. Quindi si miscela con additivi naturali per soddisfare le esigenze del settore in termini di abrasione, resistenza allo scivolamento…»

Qual è la vostra visione per il futuro della calzatura?

«Un sistema di produzione locale, modulare, facilmente riparabile, in cui i brand possono produrre vicino al mercato di sbocco senza dipendere da supply chain enormi e distanti. Il nostro primo impianto in Mississippi produrrà fino a cinque milioni di paia l’anno: è la prova che questo modello è scalabile.»

Trasformare lo scarto in qualcosa da indossare di nuovo. È quello che sta accadendo nei laboratori di Vapesol, specialista portoghese nella produzione di suole che ha deciso di prendere sul serio la parola ‘circolarità’.

Nell’ambito del Programma FAIST e in collaborazione con il Centro Tecnológico do Calçado (CTCP), l’azienda sta sviluppando tre linee di innovazione che hanno un denominatore comune: recuperare scarti industriali considerati problematici e trasformarli in suole performanti.

EVA DA EVA. Il primo progetto affronta un paradosso tecnico: l’etilene vinil acetato è un polimero reticolato tradizionalmente difficilissimo da riciclare, eppure la sua produzione genera montagne di scarti. Vapesol sta mettendo a punto tecniche specifiche di macinazione e rielaborazione per reintegrare questi residui in nuove suole, mantenendo inalterate le proprietà di comfort e prestazione.

CUOIO NELLE SUOLE. L’innovazione più dirompente riguarda lo sviluppo di suole in TPU ed EVA che incorporano scarti di conceria – sì, proprio quel cuoio che altrimenti finirebbe in discarica. L’alto tasso di inclusione raggiunto supera gli standard attuali del settore, aprendo scenari inediti per la filiera.

NITRILE RICICLATO. Terzo fronte: suole in gomma che integrano residui di nitrile derivanti da processi produttivi esterni, come i guanti monouso. Un materiale che nessuno aveva pensato di valorizzare nel calzaturiero.

Vapesol non sta semplicemente riciclando: sta reingegnerizzando il concetto stesso di suola, dimostrando che sostenibilità e performance possono convivere.

Tra le novità anche una nuova stampante 3D a resina che consente di realizzare prototipi di suole flessibili e ‘indossabili’: un nuovo modo di pensare le calzature anche in fase di prototipia.

E, ancora, un nuovo macchinario (il secondo, per ora, presente in Europa) che consente lo stampaggio di suole bi-colore in EVA per prodotti dalle performance, in particolare la leggerezza, sempre all’avanguardia, ma con un’attenzione ulteriore allo stile e al design.

Coordinare un consorzio non significa semplicemente presiedere riunioni: significa tracciare la rotta. Ed è esattamente ciò che sta facendo Carité – Calçados, azienda portoghese specializzata nella produzione in private label per grandi marchi internazionali, assumendo la leadership dell’Agenda FAIST.

Il programma si articola lungo tre direttrici fondamentali. La prima riguarda l’automazione intelligente: Carité sta sviluppando una linea di produzione integrata e flessibile, dotata di convogliatore sincronizzato con macchine a iniezione, pallet con tracciabilità RFID e tunnel termico per la stabilizzazione. A questa si affianca la High Frequency Fusion Cell, una tecnologia che fonde tessuti multistrato e film in TPU direttamente nelle tomaie, riducendo drasticamente le operazioni manuali.

Sul fronte della sostenibilità, l’azienda collabora allo sviluppo di rivestimenti bioplastici multifunzionali per solette e tomaie, capaci di offrire protezione UV, controllo dell’umidità e proprietà antifungine. Parallelamente, si lavora a imballaggi ecologici derivati da scarti conciari e a forme per calzature stampate in 3D, riciclabili e adattabili alle diverse fasi produttive.

Infine, la digitalizzazione: dal sistema Visualgest per la pianificazione basata su intelligenza artificiale, alla piattaforma cloud eCODICEC progettata per garantire la riservatezza dei dati in un mercato altamente competitivo, fino ai sistemi di visione artificiale montati sulle macchine per il taglio.