La divisione Performance Materials di BASF continua a guidare la trasformazione del settore delle materie plastiche coniugando sostenibilità e vantaggio competitivo. Il nuovo TPU Elastollan® RC, con un contenuto riciclato fino al 100%, può essere utilizzato come materia prima per nuove parti di calzature. Parallelamente a questo concetto, BASF sta sviluppando ulteriori strategie per la circolarità: utilizzando la depolimerizzazione, sia gli scarti di calzature post-industriali, che quelli post-consumo, possono essere incorporati in nuove suole in poliuretano. In alternativa, ChemCycling® consente di ottenere fino al 100% di materie prime riciclate attribuite, utilizzando pneumatici fuori uso o rifiuti di plastica mista.
Tra le novità per la stagione estiva troviamo anche il nuovo Elastopan®SpringPURe, un PU leggero ma resistente. Questi prodotti presentano una bassa densità senza sacrificare la durata e le prestazioni del poliuretano. Che si sia alla ricerca della flessibilità elastica dei materiali a base di polietere o della facilità di lavorazione delle opzioni a base di poliestere (perfette per le scarpe antinfortunistiche di alta gamma), SpringPURe ha tutto. BAFS supporta tutti i più recenti metodi di produzione, dalla colata classica all’iniezione diretta. La collaborazione con Stemma S.R.L. unisce i progressi dei materiali SpringPURe alla tecnologia NUCLEOOS di Stemma, una tecnologia ibrida per la schiumatura chimico-fisica, per dar vita ad intersuole più leggere con stile e prestazioni eccezionali, integrandosi perfettamente nei processi di stampaggio del poliuretano esistenti.
Inoltre, grazie alla collaborazione con Desma Schuhmaschinen GmbH, BASF ha sviluppato un nuovo livello di creazione automatizzata di calzature che migliorano la flessibilità, il design, il comfort e la leggerezza, presentando concetti come la suolatura diretta con intersuole leggere Elastopan®SpringPURe abbinate a robuste suole in film TPU Elastollan®. Durante i giorni di fiera, sono state anche mostrate le possibilità date dalla lavorazione completamente automatizzata del PU abbinata all’elasticità dinamica di Infinergy®, per ottenere intersuole eccezionali realizzate in un unico passaggio. Il classico concetto di suola preformata “Detonate” permette di utilizzare TPU espanso per ottenere densità adattabili e prestazioni superiori. Allo stesso tempo, l’innovativa macchina SCF di Desma semplifica la produzione per realizzare intersuole Infinergy® ultraleggere con elasticità e ritorno di energia eccezionali.
Dermacolor presenta il suo terzo calendario: Icone Scolpite, un progetto che ancora una volta celebra la creatività senza confini, da sempre al centro del claim aziendale “Unleash Your Creativity”.
Un tributo alla scultura
L’edizione 2026 rende omaggio a 12 sculture iconiche, reinterpretate come illustrazioni di arte digitale dedicate a simboli universali e significativi. Tra le opere celebrate: il David di Michelangelo, i Bronzi di Riace, la Sfinge egizia, le statue Fang Bane del Camerun, le sculture di Koons, e capolavori moderni come Mirò e Boccioni, oltre ad altre figure che hanno segnato la storia dell’arte.
Ogni mese diventa un tributo alle forme d’arte, provenienti da epoche e culture diverse, ricordando che l’ispirazione può nascere ovunque: nella storia, nella materia, nella fantasia.
La “mucchina”: simbolo e protagonista
La celebre icona grafica di Dermacolor diventa il volto delle sculture: entra nelle opere, ne assume le espressioni e si integra completamente nelle forme artistiche. Questo gesto creativo trasforma un simbolo aziendale in elemento artistico, dimostrando che ogni materiale – come la pelle – può essere modellato, reinventato e scolpito secondo la visione del creatore.
Creatività senza limiti
Come un artista plasma la materia, Dermacolor permette alle concerie di superare i limiti tecnici, esplorare nuovi effetti e creare prodotti unici. Il calendario diventa così un manifesto visivo della filosofia aziendale: non è la materia a porre confini, ma l’immaginazione.
Mostra temporanea presso la sede Dermacolor
Anche quest’anno le immagini originali del calendario 2026 sono esposte presso la sede Dermacolor a Castelfranco di Sotto (PI), nel polo conciario d’eccellenza italiano, in una mostra temporanea allestita nella moderna sala riunioni dell’azienda.
Con una superficie di 1.800 metri quadrati, Dermacolor è quotidianamente al servizio dell’industria conciaria, con laboratori di analisi, ricerca e sviluppo per il wet-end e il finishing, e tutta la parte produttiva che ne conferma il ruolo di azienda produttrice italiana di rilievo, attiva nel mondo delle soluzioni chimiche per la pelle.
L’innovazione tecnologica, la tracciabilità e una gestione avanzata dei dati stanno diventando i pilastri della trasformazione responsabile del settore pelle e calzatura. Durante l’edizione di settembre 2025 del Simac Tanning Tech, Francesca Rulli, Co-Founder di Ympact, ha riunito associazioni, brand e scuole per discutere come questi elementi possano accompagnare la costruzione di un sistema moda più trasparente, efficiente e preparato alle sfide future. Non soltanto per rispondere all’evoluzione normativa, ma anche per generare vantaggi operativi e competitivi.
Cristiano Paccagnella, Vicepresidente di Assomac, ha aperto il dibattito sottolineando la centralità dei macchinari nella generazione di dati affidabili, imprescindibili per monitorare gli impatti e migliorare l’efficienza dei processi produttivi. A seguire, Francesca Rulli ha delineato i principali driver che stanno guidando la trasformazione del settore: trasparenza di filiera, sistemi di tracciabilità orientati ai futuri passaporti digitali di prodotto, programmi di decarbonizzazione e gestione delle sostanze chimiche.
Tra gli ospiti, Marta Simonetti, Regional Manager Europe di ZDHC, ha presentato il programma Zero Discharge of Hazardous Chemicals e ha raccontato che l’obiettivo di questo programma è passare da un vantaggio competitivo a un impatto collaborativo. Simonetti ha spiegato l’importanza di creare una rete di stakeholder della filiera moda che favorisca l’implementazione del programma ZDHC.
La prospettiva è stata ulteriormente rafforzata dall’intervento di Daniele Massetti, Regional Lead Italy di Apparel Impact Institute (AII), che ha illustrato i risultati del pilota Clean by Design — la metodologia ingegneristica di AII per la decarbonizzazione dei processi produttivi — applicato a 11 concerie italiane. Il progetto evidenzia potenziali riduzioni del 19% dei consumi energetici, del 7% dell’acqua e del 23% delle emissioni di CO₂, con un risparmio medio di 102.000 euro l’anno. Un segnale forte che tecnologia ed efficienza industriale possono procedere insieme.
Dal punto di vista dei brand, Mickael Maniez, Head of Sustainable Supply Chain Kering, ha condiviso l’esperienza diretta nell’implementazione dei programmi ZDHC e AII Carbon Target Setting presso i propri fornitori, sottolineando il valore del pilota Clean by Design. Il risultato è una sostenibilità che si traduce in efficienza operativa: molti interventi generano ROI rapidi — talvolta inferiori a un anno — e l’innovazione nei macchinari rappresenta un fattore decisivo per ridurre consumi di energia e acqua lungo la filiera.
A chiudere, Matteo Pasca, Direttore di Arsutoria School, ha richiamato il ruolo della formazione e dell’eco-design: riduzione degli sprechi, durabilità, riparabilità e uso del digital twin sono leve fondamentali per accompagnare la trasformazione culturale del settore.
L’impegno concreto di Diadora nella ricerca e innovazione, unito a quello verso la sostenibilità e l’inclusione, viene riconosciuto e attestato dal premio ricevuto da Claudio Bora, CEO del gruppo, durante il CEOforLIFE Awards tenutosi a Roma il 4 dicembre.
Il prestigioso riconoscimento, che valorizza le aziende che si distinguono per progetti concreti di sviluppo e innovazione sostenibile, è stato assegnato per il progetto Athena di Diadora Utility: la prima linea di calzature antinfortunistiche pensata esclusivamente per le donne. Lo studio delle specificità fisiologiche e biomeccaniche femminili ha dato vita a scarpe che conferiscono massima protezione, comfort e benessere in ogni condizione lavorativa.
Un premio che conferma, ancora una volta, il ruolo pionieristico di Diadora Utility nel mondo del safety, attraverso soluzioni inclusive e all’avanguardia che rispondono alle esigenze di ogni lavoratore.
Claudio Bora CEO di Diadora con Romina Zanchetta Marketing & Communication Director Utility
Nel cuore di un capannone di Amsterdam, tra macchinari in costruzione e prototipi che cambiano forma da un giorno all’altro, è nato un modo completamente nuovo di fare calzature. È qui che What the Future sta riscrivendo le regole della produzione industriale, dimostrando che sostenibilità, efficienza e flessibilità non sono slogan, ma processi concreti. La loro tecnologia 3DTI – un’inedita combinazione di 3D printing, termoformatura e iniezione – promette di trasformare un settore spesso ingessato da costi, tempi e supply chain rigide. Un futuro modellato non in mesi, ma in ore.
What the Future sviluppa tecnologie batch-to-mass manufacturing che consentono una produzione locale, veloce e a basso impatto. Grazie a stampi realizzati in 3D a basso costo, riutilizzabili e riciclabili, i tempi di attrezzaggio si riducono drasticamente, mentre la possibilità di utilizzare materiali bio-based e processi a rifiuto quasi zero potrebbe rappresentare un salto in avanti per tutta l’industria. Non solo: adottando l’iniezione diretta su tomaia, l’azienda riduce i costi fino al 20% e supera i limiti che hanno frenato la produzione sostenibile su larga scala.
A guidare questa rivoluzione è Carrie Howe – Managing Director & CEO, oltre che ex-olimpionica di vela – con una visione chiara: ribaltare un sistema produttivo che produce troppo, troppo lontano e con troppi compromessi per il pianeta. L’abbiamo incontrata durante l’evento organizzato da APICCAPS, “Welcome to the industry of the future!”.
Da dove nasce l’urgenza di reinventare la manifattura?
«L’industria è in crisi perché sa produrre milioni di pezzi uguali, ma non è capace di passare facilmente da un prototipo a una produzione personalizzata, da piccole serie a grandi volumi. E soprattutto genera troppo spreco. Per noi è stato evidente che serviva un nuovo approccio.»
Qual è la vera innovazione della vostra tecnologia?
«Abbiamo unito tecnologie già esistenti — 3D printing, termoformatura, automazione e iniezione — per permettere alle fabbriche di produrre in modo più pulito, veloce e flessibile. La nostra 3DTI utilizza stampi 3D economici e riciclabili, riduce i tempi da mesi a ore e permette di lavorare con materiali più sostenibili, come quelli bio-based.»
Andiamo più nel dettaglio?
«Stampa 3D: la nostra tecnologia utilizza stampi stampati in 3D a basso costo al posto dei tradizionali stampi in alluminio/acciaio fresati a controllo numerico. Di conseguenza, l’avvio della produzione viene ridotto da mesi a ore. Ciò consente uno sviluppo rapido ed economico di nuovi prodotti e riduce drasticamente il time-to-market.
Grazie all’uso di stampi stampati in 3D, le forme possono essere modificate rapidamente sulle linee di produzione 3DTI. La combinazione con l’iniezione su tomaia consente la produzione nello stesso giorno di più prodotti a un costo inferiore rispetto ai processi di produzione di massa esistenti.
Termoformatura: la nostra tecnologia brevettata trasforma le macchine di termoformatura standard in linee di produzione flessibili ad alta velocità, grazie all’utilizzo degli stampi stampati in 3D e raffreddati ad aria, e a basso costo. Dopo la produzione, gli stampi vengono triturati, pellettizzati e utilizzati per creare filamenti per nuovi stampi.
Iniezione: 3DTI offre molte possibilità e una varietà di applicazioni. È in grado di lavorare qualsiasi liquido, pasta o gel. Dalle scarpe complete alle singole parti (solette, intersuole, suole…), le calzature realizzate con 3DTI sono testate in base agli standard di settore e progettate per avere un impatto ambientale minimo.»
In cosa vi differenziate rispetto alle tecnologie tradizionali?
«Offriamo una soluzione end-to-end, pensata per le fabbriche già esistenti, che non hanno spazio o margini per prendersi rischi. Con noi possono innovare senza stravolgere tutto. E la riduzione dei costi supera i 5 euro a paio: parliamo di un impatto reale.»
State lavorando anche sulla sostenibilità dei materiali. Cosa significa in pratica?
«Per noi non è un extra: è il punto di partenza. Utilizziamo stampi in plastica riciclata che a fine vita diventano nuovo filamento; lavoriamo con gomma naturale in forma liquida, che riduce sprechi e impatti; eliminiamo la colla grazie all’iniezione diretta sulla tomaia. Meno chimica, meno passaggi, meno emissioni.»
Mi pare di capire che nel vostro quartier generale ad Amsterdam non si finisce mai di sperimentare…
«È così. Lo dimostra il fatto che il cuore di What The Future è un team di designer, ingegneri e appassionati di materiali intenti a fare cose che per molti sono impossibili, come trasformare una macchina per il confezionamento degli alimenti in una fabbrica di scarpe. Non una macchina qualsiasi, ma una progettata per sfornare contenitori di plastica per il prosciutto venduto nei supermercati. Oggi quella macchina fa qualcosa di molto più interessante. Produce sneaker. Stampate in una notte, non in mesi.»
Facciamo un esempio concreto dei benefici degli impianti che realizzate?
«L’industria calzaturiera tradizionale è rigida e costosa. Stampi in acciaio, utensili in alluminio, produzioni su larga scala e tempi di consegna che si misurano in mesi. Vuoi realizzare un prototipo di una nuova suola? Sinistra e destra, in tutte le misure? Ti costerà almeno 200.000 euro.
Con la nostra tecnologia lo stesso stampo costa 15 euro di materiali e viene stampato in 3D durante la notte utilizzando ABS riciclato. Invece di scolpire stampi nel metallo, il nostro sistema termoforma fogli di plastica. Come dicevo, una tecnica presa in prestito dal mondo dell’imballaggio, utilizzando calore e pressione. Quindi, li abbina a inserti stampati in 3D per una flessibilità totale. Un giorno sono scarpe per bambini, il giorno dopo street-style per adulti, senza apportare alcuna modifica agli strumenti, nessuno spreco, nessun ritardo, ma solo un processo fluido e facilmente adattabile.
Il nostro sistema modulare, inoltre, consente di cambiare gli stampi rapidamente permettendo di testare soluzioni diverse o passare alla produzione, cosa che l’industria tradizionale può a malapena immaginare.»
Parliamo di materiali?
«Le nostre suole prendono vita a partire dal lattice liquido. Gomma pura e naturale estratta direttamente dagli alberi coltivati in foreste ricche di biodiversità, non in monocolture. Il liquido viene versato in uno stampo a cui si aggiunge un minimo di agente vulcanizzante durante l’iniezione per reticolare le catene polimeriche e trasformare la gomma da materiale appiccicoso a elastomero resistente. Quindi si miscela con additivi naturali per soddisfare le esigenze del settore in termini di abrasione, resistenza allo scivolamento…»
Qual è la vostra visione per il futuro della calzatura?
«Un sistema di produzione locale, modulare, facilmente riparabile, in cui i brand possono produrre vicino al mercato di sbocco senza dipendere da supply chain enormi e distanti. Il nostro primo impianto in Mississippi produrrà fino a cinque milioni di paia l’anno: è la prova che questo modello è scalabile.»
Trasformare lo scarto in qualcosa da indossare di nuovo. È quello che sta accadendo nei laboratori di Vapesol, specialista portoghese nella produzione di suole che ha deciso di prendere sul serio la parola ‘circolarità’.
Nell’ambito del Programma FAIST e in collaborazione con il Centro Tecnológico do Calçado (CTCP), l’azienda sta sviluppando tre linee di innovazione che hanno un denominatore comune: recuperare scarti industriali considerati problematici e trasformarli in suole performanti.
EVA DA EVA. Il primo progetto affronta un paradosso tecnico: l’etilene vinil acetato è un polimero reticolato tradizionalmente difficilissimo da riciclare, eppure la sua produzione genera montagne di scarti. Vapesol sta mettendo a punto tecniche specifiche di macinazione e rielaborazione per reintegrare questi residui in nuove suole, mantenendo inalterate le proprietà di comfort e prestazione.
CUOIO NELLE SUOLE. L’innovazione più dirompente riguarda lo sviluppo di suole in TPU ed EVA che incorporano scarti di conceria – sì, proprio quel cuoio che altrimenti finirebbe in discarica. L’alto tasso di inclusione raggiunto supera gli standard attuali del settore, aprendo scenari inediti per la filiera.
NITRILE RICICLATO. Terzo fronte: suole in gomma che integrano residui di nitrile derivanti da processi produttivi esterni, come i guanti monouso. Un materiale che nessuno aveva pensato di valorizzare nel calzaturiero.
Vapesol non sta semplicemente riciclando: sta reingegnerizzando il concetto stesso di suola, dimostrando che sostenibilità e performance possono convivere.
Tra le novità anche una nuova stampante 3D a resina che consente di realizzare prototipi di suole flessibili e ‘indossabili’: un nuovo modo di pensare le calzature anche in fase di prototipia.
E, ancora, un nuovo macchinario (il secondo, per ora, presente in Europa) che consente lo stampaggio di suole bi-colore in EVA per prodotti dalle performance, in particolare la leggerezza, sempre all’avanguardia, ma con un’attenzione ulteriore allo stile e al design.
Coordinare un consorzio non significa semplicemente presiedere riunioni: significa tracciare la rotta. Ed è esattamente ciò che sta facendo Carité – Calçados, azienda portoghese specializzata nella produzione in private label per grandi marchi internazionali, assumendo la leadership dell’Agenda FAIST.
Il programma si articola lungo tre direttrici fondamentali. La prima riguarda l’automazione intelligente: Carité sta sviluppando una linea di produzione integrata e flessibile, dotata di convogliatore sincronizzato con macchine a iniezione, pallet con tracciabilità RFID e tunnel termico per la stabilizzazione. A questa si affianca la High Frequency Fusion Cell, una tecnologia che fonde tessuti multistrato e film in TPU direttamente nelle tomaie, riducendo drasticamente le operazioni manuali.
Sul fronte della sostenibilità, l’azienda collabora allo sviluppo di rivestimenti bioplastici multifunzionali per solette e tomaie, capaci di offrire protezione UV, controllo dell’umidità e proprietà antifungine. Parallelamente, si lavora a imballaggi ecologici derivati da scarti conciari e a forme per calzature stampate in 3D, riciclabili e adattabili alle diverse fasi produttive.
Infine, la digitalizzazione: dal sistema Visualgest per la pianificazione basata su intelligenza artificiale, alla piattaforma cloud eCODICEC progettata per garantire la riservatezza dei dati in un mercato altamente competitivo, fino ai sistemi di visione artificiale montati sulle macchine per il taglio.
Bolflex, azienda portoghese specializzata in suole di gomma e partner del consorzio FAIST, ha sviluppato: R-Skin.
Il progetto nasce da una domanda semplice: è possibile trasformare scarti industriali di diversa provenienza in un materiale capace di sostituire la pelle? La risposta, a quanto pare, è sì. Ma attenzione: non parliamo dell’ennesima alternativa “green” destinata a restare confinata nei laboratori. R-Skin è un materiale in fogli, progettato per entrare direttamente nella filiera calzaturiera con requisiti industriali reali.
Il cuore dell’innovazione sta nella formulazione. Combinare rifiuti provenienti da applicazioni diverse significa affrontare una sfida tecnica non banale: ogni scarto porta con sé caratteristiche differenti, e l’obiettivo è massimizzare il loro utilizzo senza compromettere durabilità, flessibilità e resa estetica. Qui entra in gioco un lavoro intensivo di industrial design, finalizzato a ottimizzare ogni variabile del processo.
I test condotti valutano le prestazioni del materiale su parametri concreti: quanto resiste, come si piega, che aspetto ha. Perché nel mondo della calzatura – inutile girarci intorno – un materiale sostenibile che non regge la prova del mercato resta un esercizio accademico.
AMF-Toworkfor, leader mondiale nelle calzature di sicurezza, sta trasformando l’acronimo FAIST in realtà tangibile. Processi innovativi di iniezione su tomaia e fusione di parti in alta frequenza. Ridurre i passaggi produttivi e migliorare la tenuta dei prodotti.
Si parte con l’iniezione Fusion Cell: un sistema a doppia stazione con iniettore in poliuretano a doppia densità che permette lo stampaggio simultaneo delle suole e l’incollaggio delle tomaie. Tradotto: dove prima servivano passaggi multipli, ora basta un unico step. La configurazione a stampo inverso, con rotazione degli stampi per iniettare diverse parti della calzatura, integra miscelazione ad alta precisione, monitoraggio in tempo reale e sensori IoT. Il risultato? Dosaggio uniforme, adesione migliore, tempi e costi drasticamente ridotti.
Ma l’innovazione non si ferma qui. La High Frequency Fusion Cell rappresenta un salto evolutivo nella produzione di tomaie: pressatura sequenziale che combina calore, stabilizzazione a freddo e stampaggio ad alta frequenza. Tessuti multistrato, film in TPU, rinforzi e decorazioni vengono fusi direttamente nelle tomaie, riducendo le operazioni manuali e garantendo resistenza a sollecitazioni termiche, chimiche e meccaniche.
Il terzo pilastro è la digitalizzazione. In collaborazione con Softideia, AMF ha sviluppato l’Assembly Line Production Management 4.0: tracciamento ordini in tempo reale, classificazione automatizzata, flussi di lavoro intelligenti. Un sistema che non teme i micro-ordini, anzi li elabora con la stessa efficienza delle grandi commesse.
Per un’azienda che rifornisce in private label le major internazionali del settore, questa tripla rivoluzione non rappresenta un semplice aggiornamento tecnologico. È la risposta concreta a un mercato che chiede qualità altissima, flessibilità totale e tempi compressi.
Dal 30% al 3%: ecco il crollo della produzione calzaturiera europea negli ultimi trent’anni. Un numero che pesa come un macigno e che ha fatto da sfondo al confronto tra César Araújo (ANIVEC), João Maia (APICCAPS) e Kerstin Jorna (DG Grow).
«L’industria portoghese delle calzature è una storia di successo, che combina tradizione con tecnologia», ha dichiarato Jorna in un messaggio video. Ottimismo comprensibile, ma che si scontra con una realtà ben più aspra.
L’irruzione dei player asiatici ha stravolto gli equilibri globali. Eppure, come sottolinea Maia, l’Europa ha saputo trattenere «le fasi di valore aggiunto: il processo creativo, la gestione dei brand, la produzione di calzature più nobili». In altre parole, quel 3% residuo è fatto di eccellenza, di premium, di lusso. Portogallo, Spagna e Italia resistono grazie a competenze e saper fare.
Ma resistere non basta. Il nodo cruciale è la concorrenza sleale. «L’Europa permette ai Paesi terzi di utilizzare il mercato europeo senza che a loro siano applicate le stesse regole a cui devono sottostare le industrie del Vecchio Continente», denuncia Araújo. E rincara: «E siamo anche di fronte alla più grande frode fiscale del XXI secolo», con operatori extraeuropei che aggirano dazi e IVA.
La risposta normativa? Lenta. Maia conferma che la Commissione Europea interverrà, ma solo nel 2028. Troppo tardi per chi compete oggi.
E la reindustrializzazione? L’abbiamo raccontata spesso come il grande ritorno delle fabbriche vicino ai mercati di consumo. La realtà è più sfumata: le produzioni si spostano verso altri Paesi asiatici più competitivi. La vera sfida, secondo Maia, è «portare in Europa produzioni dove le nostre competenze possano generare imprese competitive».
Araújo chiude con una visione: «L’industria europea deve trasformarsi, puntando su prodotti a valore aggiunto e sull’economia circolare». A patto che le regole valgano per tutti.
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