Stampaggio suole: l’innovazione è a caccia di leggerezza, meno chimica, più riciclo
Gas, co-stampaggio e termoplastici riciclabili: al Simac Tanning Tech 2025 il comparto suole mostra dove sta andando davvero l'innovazione.
Continua a leggere...La trasformazione digitale dell’industria calzaturiera non può più prescindere da soluzioni integrate, scalabili e orientate ai dati. Footwear 4.0 si configura come una piattaforma industriale 4.0 basata su architettura modulare, in grado di fornire assistenza cognitiva, manutenzione predittiva e controllo qualità intelligente su scala. La centralità del Digital Twin garantisce un’interfaccia convergente tra uomo, macchina e prodotto, aprendo la strada a una fabbrica realmente data-driven, resiliente e adattiva. Footwear 4.0 non è solo una piattaforma, ma un ambiente digitale modulare, progettato per rendere l’industria calzaturiera più resiliente, efficiente e data-driven. Grazie all’integrazione tra manutenzione predittiva, assistenza cognitiva e controllo qualità intelligente, ogni azienda può personalizzare il proprio percorso di transizione digitale, partendo dai bisogni reali e arrivando a una trasformazione concreta e sostenibile.
Moduli principali della piattaforma
1. Smart and Predictive Maintenance
Il primo modulo è centrato sulla manutenzione intelligente dei macchinari calzaturieri. Ogni macchina è dotata di sensoristica IoT per il monitoraggio di vibrazioni, temperature, pressioni e altri parametri critici. Questi dati vengono analizzati da algoritmi di intelligenza artificiale per prevedere guasti e pianificare interventi manutentivi. Tutti gli elementi sono rappresentati all’interno di un Digital Twin 3D interattivo, accessibile via browser. L’utente può così visualizzare lo stato delle macchine in tempo reale, ricevere notifiche sulle anomalie, consultare lo storico manutentivo e intervenire in modo mirato. Questo gemello digitale non è solo una rappresentazione visiva, ma una replica dinamica in tempo reale, alimentata dai dati sensoristici raccolti direttamente dalle macchine.
Il modulo in concreto offre notifiche predittive prima del guasto, una dashboard tecnica (OEE, MTBF, stato macchina), uno storico degli interventi per macchina, un’interfaccia operatore con istruzioni di manutenzione in AR e l’integrazione con il modulo qualità (es. un’anomalia produce anche difetti?). Inoltre permette una riduzione drastica dei fermi imprevisti, una pianificazione basata su dati reali e non su calendario fisso, il miglioramento della vita utile delle macchine, dati condivisibili anche con i produttori dei macchinari per miglioramenti futuri.
2. Operator Assistance (Cognitive & Physical Integration)
Il secondo modulo è dedicato al supporto intelligente all’operatore, sia in fase operativa che formativa. Fornisce agli operatori un supporto operativo e decisionale avanzato grazie all’integrazione con dispositivi AR/VR, interfacce digitali e sistemi intelligenti di guida. In particolare, si connette al Digital Twin del modulo di manutenzione predittiva: quando quest’ultimo rileva un’esigenza di intervento, invia automaticamente agli smart glasses AR dell’operatore la checklist interattiva con la macchina da raggiungere, le operazioni previste e istruzioni sovrapposte visivamente alla macchina reale, , che può così recarsi al macchinario e seguire una guida visiva per l’esecuzione sicura e corretta dell’attività
Grazie all’integrazione con dispositivi di realtà aumentata (AR) e realtà virtuale (VR), l’operatore riceve istruzioni contestuali passo-passo visibili sugli smart glasses, checklist digitali dinamiche, formazione immersiva in ambienti simulati. Inoltre, sono integrabili anche dati provenienti da dispositivi di assistenza fisica (es. esoscheletri), per ottimizzare ergonomia e sicurezza.
Il modulo in concreto offre una visualizzazione delle istruzioni AR/VR, checklist digitali sempre aggiornate, l’accesso a manuali e risorse, il supporto da dispositivi biometrici. Inoltre permette la riduzione errori e infortuni, interventi più rapidi e precisi, una formazione sul campo ridotta, maggiore autonomia per personale junior.
3. AI-Powered Quality Assurance
Il terzo modulo gestisce il controllo qualità automatizzato, integrando sistemi di visione artificiale e algoritmi AI per identificare in tempo reale difetti nei componenti o nei prodotti finiti (es. cuciture errate, tagli imprecisi, difetti estetici). Ogni macchina è dotata di sensori o telecamere che raccolgono dati sul prodotto: questi vengono analizzati e visualizzati all’interno del Digital Twin, attivando una seconda modalità di visualizzazione orientata alla qualità.
Il modulo in concreto offre un rilevamento automatico dei difetti, il report qualità per macchina/turno, un feedback immediato sui processi, logging e archiviazione per audit. Inoltre permette meno rilavorazioni e scarti, un migliore controllo di processo, l’integrazione diretta con manutenzione/formazione, un supporto a certificazioni qualità.
Integrazione dei moduli: interoperabilità intelligente
Sebbene ciascun modulo possa essere utilizzato in modo indipendente, la vera forza della piattaforma risiede nella loro integrazione. Un difetto di qualità rilevato può attivare un’analisi predittiva sullo stato della macchina che lo ha generato. Un intervento manutentivo programmato viene notificato tramite AR, guidato visivamente e tracciato digitalmente e una lacuna ricorrente dell’operatore può suggerire l’attivazione di un modulo formativo in VR specifico. Tutti i dati sono gestiti da un’infrastruttura cloud scalabile, sicura e accessibile da qualsiasi dispositivo, e vengono presentati in base al ruolo dell’utente (operatore, supervisore, produttore di tecnologia). In un’unica interfaccia è quindi possibile: monitorare lo stato operativo della macchina, osservare i difetti rilevati, accedere a report statistici e KPI di qualità personalizzabili. La logica di feedback continuo consente al sistema di adattare i parametri di produzione o segnalare la necessità di un intervento manutentivo/formativo qualora i difetti siano ricorrenti.
