Nel mese di agosto 2015 la Birkenstock ha citato presso il tribunale di Milano Rafting Goldstar, azienda familiare italiana, per aver contraffatto un suo marchio d’impresa: il disegno del battistrada della suola dei loro sandali.

La Corte di Giustizia Europea nel settembre 2018 ha dichiarato tale marchio privo di distinzione, ma Birkenstock, non contenta, ha proseguito le cause a livello nazionale.

Da allora diversi tribunali hanno dato ragione all’azienda italiana: nel marzo 2018 il tribunale del Benelux e nel maggio 2024 la Corte di giustizia Federale Tedesca hanno confermato la decisione della Corte Europea.

Conferma giunta anche nel gennaio 2025 dalla Corte di Appello di Parigi, la quale ha anch’essa dichiarato nullo il tentativo di registrare il disegno della suola come marchio di fabbrica, dando nuovamente ragione a Rafting Goldstar.

Ora si è in attesa del giudizio del Tribunale di Secondo Grado Italiano.

Industrie Chimiche Forestali S.p.A. (“ICF”) – tra gli operatori di riferimento a livello nazionale e internazionale nella progettazione, produzione e commercializzazione di adesivi e tessuti ad alto contenuto tecnologico, quotata sul mercato Euronext Growth Milan di Borsa Italiana – e Geomatrix Srl, startup con sede presso il parco tecnologico di Bolzano, attiva nella creazione di composti sinergici con l’economia circolare – annunciano i risultati frutto della collaborazione nata nel 2024 per lo sviluppo di nuovi materiali sostenibili.

Grazie al nuovo compound “Xi” a base di scarti di legno brevettato dall’R&D di Geomatrix e alle sperimentazioni del dipartimento di R&D di ICF, è stato possibile sviluppare una nuova linea di materiali che rispondono ai principi di economia circolare.

Oltre a rispondere alle strategie del management di ricerca di materie prime sempre più sostenibili, i test di laboratorio effettuati sulla prima produzione industriale hanno evidenziato eccellenti risultati anche nei parametri tecnici e le prime applicazioni, eseguite con alcuni importanti clienti leader di mercato, vedranno l’impiego nelle calzature sportive, che richiedono il rispetto di elevate performance in termini di resistenza, elasticità, leggerezza, comfort e durabilità.

“Questa importante collaborazione – afferma Filippo Gallizia co-founder di Geomatrix – testimonia il grande potenziale di sviluppo del Brevetto Xi in prodotti innovativi caratterizzati da un elevato valore di sostenibilità.

Esiste quindi una nuova alternativa alle plastiche o alle bioplastiche in ottica di economia circolare, senza compromessi tecnici o forti markup di prezzo.”

“Il Team della Ricerca e Sviluppo di Forestali – come indicato da Guido Cami, CEO di ICF – ha sviluppato con successo una linea di materiali estrusi compositi per il rinforzo della calzatura centrando gli obiettivi ambiziosi di un’importante azienda sportiva italiana. La partnership ha portato a risultati superiori alle aspettative; abbiamo ora a disposizione una nuova materia prima sostenibile con potenziali e numerosi altri impieghi. Una linea di prodotti innovativa che unisce la forza naturale del legno con la flessibilità dei tessuti. Siamo entusiasti di questa partnership con Geomatrix e sempre alla ricerca di progetti che sostengono la circolarità della economia”.

La nascita del nuovo polo tecnologico, frutto della sinergia tra il Gruppo Elachem^® e la Main Group Technologies, rappresenta un punto di svolta per l’industria calzaturiera, con un’attenzione particolare al segmento degli stivali da lavoro.

Grazie a questa collaborazione, le aziende specializzate nella produzione di calzature con sistemi poliuretanici possono contare su strumenti e competenze avanzate per ottimizzare materiali e processi produttivi, garantendo soluzioni innovative e personalizzate.

MATERIALI SU MISURA PER PERFORMANCE ECCELLENTI

Un aspetto distintivo di questa partnership è la capacità del laboratorio di ricerca e sviluppo del Gruppo Elachem^® di collaborare direttamente con i produttori di stivali da lavoro per studiare e creare specifiche formulazioni di sistemi poliuretanici. Questi materiali sono progettati per soddisfare le esigenze di utilizzo intensivo tipiche del settore professionale, migliorando aspetti fondamentali come resistenza, leggerezza ed elasticità.

La tecnologia avanzata del laboratorio consente inoltre di sottoporre i materiali a test rigorosi, garantendo massime prestazioni in termini di durabilità, comfort e sicurezza. Questo approccio permette ai produttori di beneficiare di un supporto tecnico continuo, capace di trasformare le loro necessità in soluzioni concrete adatte a ogni specifico impiego.

INNOVAZIONE NEI PROCESSI PRODUTTIVI

Oltre all’eccellenza nei materiali, il polo tecnologico offre l’accesso a macchinari di ultima generazione sviluppati da Main Group Technologies. Questi strumenti permettono di ottimizzare i processi produttivi, migliorare l’efficienza e assicurare una maggiore precisione.

SOLUZIONI INTEGRATE PER IL CLIENTE

Il nuovo polo tecnologico si distingue per la capacità di proporsi come un interlocutore unico, accompagnando i produttori in ogni fase del processo produttivo, dalla progettazione al prodotto finito. L’integrazione tra ricerca sui materiali, sviluppo tecnologico e assistenza personalizzata offre un modello operativo che semplifica i processi, riduce i tempi di sviluppo e migliora la competitività del prodotto finale.

Si assicura, così, un approccio centrato sul cliente proponendosi come punto di riferimento per l’intera filiera dell’industria calzaturiera, con l’ambizione di guidare il settore verso un futuro più sostenibile, efficiente e attento alle esigenze del cliente.

UNA NUOVA FRONTIERA PER L’INDUSTRIA DEGLI STIVALI DA LAVORO

La collaborazione tra il Gruppo Elachem® e la Main Group Technologies segna una nuova fase per il settore calzaturiero professionale. Unendo competenze avanzate e visione strategica, il polo tecnologico non solo consente di migliorare il prodotto finito, ma crea anche valore aggiunto per l’intera filiera industriale.

“Il nostro obiettivo è permettere ai produttori di raggiungere nuovi standard di eccellenza, offrendo loro strumenti e conoscenze per affrontare le sfide del futuro,” affermano i rappresentanti delle due aziende.

Framas è un fornitore di suole leader nel settore delle calzature. È noto per essere partner di importanti brand dell’atletica. Durante la fiera Desma House, il team Framas ha presentato diversi progetti di ricerca e sviluppo, tra cui una scarpa sviluppata in collaborazione con Desma per mostrare i risultati che si possono ottenere combinando diverse tecnologie.

Abbiamo incontrato René Medel, Senior Digital Creation Engineer di Framas, per una conversazione sul progetto che Framas ha presentato durante l’ultima Desma House Fair.

Innanzitutto, come è stata realizzata la scarpa?

“Questa scarpa è stata sviluppata sfruttando le competenze di diversi partner.  Abbiamo sviluppato un processo di creazione collaborativa tra il gruppo e poi nella realizzazione: il nostro team in Corea ha creato le due parti stampate in 3D utilizzando la tecnologia SLS (*). La prima parte è un gambo rigido che è stato co-stampato con la suola in TPU e la seconda parte è un supporto per il tallone, realizzato con una struttura a reticolo, che è stato co-stampato con l’intersuola in LTPU. Per entrambe le parti è stato utilizzato un materiale TPE (**) (polvere per SLS). 

La suola è stata realizzata con un tradizionale processo di iniezione di TPU presso il nostro stabilimento in Vietnam, mentre l’intersuola è stata prodotta con il materiale LTPU di Huntsman, lo SmartliteO. L’LTPU è un innovativo TPU liquido che può essere fuso e schiumato mantenendo le proprietà termoplastiche, poiché non polimerizza come il PU tradizionale. La suola è stata poi inviata a Desma, in Germania, per essere saldata direttamente alla tomaia con il PU. 

Complessivamente, il progetto ha richiesto quasi due mesi per essere completato, poiché – data la sua natura innovativa – abbiamo dovuto sperimentare diverse soluzioni tecniche per industrializzare la costruzione. Un buon esempio è la costruzione dello stampo necessario per mantenere il supporto del tallone stampato in 3D nella posizione esatta durante la fusione della LTPU. Abbiamo dovuto modificare la geometria della parte stampata in 3D molte volte prima di arrivare alla soluzione finale con quattro perni nello stampo collegati alla struttura reticolare della parte stampata in 3D.”

Qual era l’obiettivo di questo progetto?

“Questo sviluppo parte dall’idea che la combinazione di diverse tecnologie possa aprire le porte a uno ulteriore passo avanti in termini di prestazioni e personalizzazione. Innanzitutto, stiamo lavorando per utilizzare la fabbricazione additiva (AM) nella produzione reale, non solo per la prototipazione. Questi pezzi sono stati realizzati con la tecnologia SLS, ma stiamo testando anche resine ed estrusione di filamenti e pellet.  Le parti stampate in 3D non sono destinate solo a risparmiare peso in alcune aree della suola. Possono davvero aggiungere proprietà specifiche alla suola. Facciamo un esempio: l’intersuola è tipicamente realizzata con un materiale schiumoso. A seconda del materiale possiamo ottenere risultati diversi in termini di peso, compressione, rimbalzo, ecc. Ma se aggiungiamo una parte stampata in 3D nell’intersuola, possiamo modificare questi parametri di prestazione utilizzando non solo diversi materiali stampabili in 3D, ma anche progettando geometrie diverse. Questo primo progetto prevedeva un inserto 3D con la schiuma tutto intorno, ma possiamo anche combinare forme stampate in 3D con schiume fuse in modi diversi: stiamo testando la stampa 3D di un intero scheletro e poi lasciamo che la schiuma penetri nella struttura 3D e la riempia. L’obiettivo è portare le prestazioni a un livello superiore. È la stessa idea di aggiungere una piastra di carbonio all’intersuola. Il carbonio è un’altra tecnologia che stiamo testando, poiché anche le piastre di carbonio possono essere stampate in 3D. A seconda del tipo di materiale che si aggiunge alla soletta si può ottenere rigidità, rimbalzo o ammortizzazione”.

Può dare un’idea delle prossime novità?

“Il progetto aveva l’obiettivo di produrre una suola con inserti in 3D e posso dire che un prodotto del genere può essere portato sul mercato perché abbiamo completamente industrializzato l’intero processo. Ma possiamo andare oltre in diverse direzioni. Oggi possiamo creare l’intera scarpa, come stanno già facendo i nostri clienti, offrendo una combinazione di processi produttivi tradizionali (iniezione e fusione) con la stampa 3D.

In termini di sostenibilità, il progetto presentato alla Desma House Fair ha un forte impatto perché l’unità, pur avendo diverse parti, è in realtà un monomateriale, poiché la natura chimica di tutti questi materiali è simile, e può essere riciclata.

Stiamo anche testando altri materiali, come quelli derivati dalla Balena, che sono bio-compostabili. Questi materiali oggi sono stampabili in 3D e iniettabili, ma stiamo anche studiando modi per schiumarli. Magari in combinazione con parti iniettate e stampate in 3D che sono tutte compostabili. In tal caso, l’obiettivo è quello di riciclare l’unità: interrarla e lasciarla compostare alla fine del ciclo, auspicabilmente in modo industriale”.    

Nota (*) SLS è l’acronimo di Selective Laser Sintering (sinterizzazione laser selettiva), una tecnica di produzione additiva (stampa 3D) ampiamente utilizzata. Consiste nell’utilizzare un laser ad alta potenza per fondere il materiale in polvere strato per strato, creando un oggetto solido.

Nota (**) Il TPE è una categoria più ampia di materiali che si comportano come la gomma ma possono essere lavorati come la plastica, mentre il TPU è un tipo specializzato di TPE con una forza, una durata e una resistenza chimica superiori.