Industrie Chimiche Forestali S.p.A. (“ICF”) – tra gli operatori di riferimento a livello nazionale e internazionale nella progettazione, produzione e commercializzazione di adesivi e tessuti ad alto contenuto tecnologico, quotata sul mercato Euronext Growth Milan di Borsa Italiana – e Geomatrix Srl, startup con sede presso il parco tecnologico di Bolzano, attiva nella creazione di composti sinergici con l’economia circolare – annunciano i risultati frutto della collaborazione nata nel 2024 per lo sviluppo di nuovi materiali sostenibili.
Grazie al nuovo compound “Xi” a base di scarti di legno brevettato dall’R&D di Geomatrix e alle sperimentazioni del dipartimento di R&D di ICF, è stato possibile sviluppare una nuova linea di materiali che rispondono ai principi di economia circolare.
Oltre a rispondere alle strategie del management di ricerca di materie prime sempre più sostenibili, i test di laboratorio effettuati sulla prima produzione industriale hanno evidenziato eccellenti risultati anche nei parametri tecnici e le prime applicazioni, eseguite con alcuni importanti clienti leader di mercato, vedranno l’impiego nelle calzature sportive, che richiedono il rispetto di elevate performance in termini di resistenza, elasticità, leggerezza, comfort e durabilità.
“Questa importante collaborazione – afferma Filippo Gallizia co-founder di Geomatrix – testimonia il grande potenziale di sviluppo del Brevetto Xi in prodotti innovativi caratterizzati da un elevato valore di sostenibilità.
Esiste quindi una nuova alternativa alle plastiche o alle bioplastiche in ottica di economia circolare, senza compromessi tecnici o forti markup di prezzo.”
“Il Team della Ricerca e Sviluppo di Forestali – come indicato da Guido Cami, CEO di ICF – ha sviluppato con successo una linea di materiali estrusi compositi per il rinforzo della calzatura centrando gli obiettivi ambiziosi di un’importante azienda sportiva italiana. La partnership ha portato a risultati superiori alle aspettative; abbiamo ora a disposizione una nuova materia prima sostenibile con potenziali e numerosi altri impieghi. Una linea di prodotti innovativa che unisce la forza naturale del legno con la flessibilità dei tessuti. Siamo entusiasti di questa partnership con Geomatrix e sempre alla ricerca di progetti che sostengono la circolarità della economia”.
La nascita del nuovo polo tecnologico, frutto della sinergia tra il Gruppo Elachem® e la Main Group Technologies, rappresenta un punto di svolta per l’industria calzaturiera, con un’attenzione particolare al segmento degli stivali da lavoro.
Grazie a questa collaborazione, le aziende specializzate nella produzione di calzature con sistemipoliuretanici possono contare su strumenti e competenze avanzate per ottimizzare materiali e processi produttivi, garantendo soluzioni innovative e personalizzate.
MATERIALI SU MISURA PER PERFORMANCE ECCELLENTI
Un aspetto distintivo di questa partnership è la capacità del laboratorio di ricerca e sviluppo del Gruppo Elachem® di collaborare direttamente con i produttori di stivali da lavoro per studiare e creare specifiche formulazioni di sistemi poliuretanici. Questi materiali sono progettati per soddisfare le esigenze di utilizzo intensivo tipiche del settore professionale, migliorando aspetti fondamentali come resistenza, leggerezza ed elasticità.
La tecnologia avanzata del laboratorio consente inoltre di sottoporre i materiali a test rigorosi, garantendo massime prestazioni in termini di durabilità, comfort e sicurezza. Questo approccio permette ai produttori di beneficiare di un supporto tecnico continuo, capace di trasformare le loro necessità in soluzioni concrete adatte a ogni specifico impiego.
INNOVAZIONE NEI PROCESSI PRODUTTIVI
Oltre all’eccellenza nei materiali, il polo tecnologico offre l’accesso a macchinari di ultima generazione sviluppati da Main Group Technologies. Questi strumenti permettono di ottimizzare i processi produttivi, migliorare l’efficienza e assicurare una maggiore precisione.
SOLUZIONI INTEGRATE PER IL CLIENTE
Il nuovo polo tecnologico si distingue per la capacità di proporsi come un interlocutore unico, accompagnando i produttori in ogni fase del processo produttivo, dalla progettazione al prodotto finito. L’integrazione tra ricerca sui materiali, sviluppo tecnologico e assistenza personalizzata offre un modello operativo che semplifica i processi, riduce i tempi di sviluppo e migliora la competitività del prodotto finale.
Si assicura, così, un approccio centrato sul cliente proponendosi come punto di riferimento per l’intera filiera dell’industria calzaturiera, con l’ambizione di guidare il settore verso un futuro più sostenibile, efficiente e attento alle esigenze del cliente.
UNA NUOVA FRONTIERA PER L’INDUSTRIA DEGLI STIVALI DA LAVORO
La collaborazione tra il Gruppo Elachem® e la Main Group Technologies segna una nuova fase per il settore calzaturiero professionale. Unendo competenze avanzate e visione strategica, il polo tecnologico non solo consente di migliorare il prodotto finito, ma crea anche valore aggiunto per l’intera filiera industriale.
“Il nostro obiettivo è permettere ai produttori di raggiungere nuovi standard di eccellenza, offrendo loro strumenti e conoscenze per affrontare le sfide del futuro,” affermano i rappresentanti delle due aziende.
Framas è un fornitore di suole leader nel settore delle calzature. È noto per essere partner di importanti brand dell’atletica. Durante la fiera Desma House, il team Framas ha presentato diversi progetti di ricerca e sviluppo, tra cui una scarpa sviluppata in collaborazione con Desma per mostrare i risultati che si possono ottenere combinando diverse tecnologie.
Abbiamo incontrato René Medel, Senior Digital Creation Engineer di Framas, per una conversazione sul progetto che Framas ha presentato durante l’ultima Desma House Fair.
Innanzitutto, come è stata realizzata la scarpa?
“Questa scarpa è stata sviluppata sfruttando le competenze di diversi partner. Abbiamo sviluppato un processo di creazione collaborativa tra il gruppo e poi nella realizzazione: il nostro team in Corea ha creato le due parti stampate in 3D utilizzando la tecnologia SLS (*). La prima parte è un gambo rigido che è stato co-stampato con la suola in TPU e la seconda parte è un supporto per il tallone, realizzato con una struttura a reticolo, che è stato co-stampato con l’intersuola in LTPU. Per entrambe le parti è stato utilizzato un materiale TPE (**) (polvere per SLS).
La suola è stata realizzata con un tradizionale processo di iniezione di TPU presso il nostro stabilimento in Vietnam, mentre l’intersuola è stata prodotta con il materiale LTPU di Huntsman, lo SmartliteO. L’LTPU è un innovativo TPU liquido che può essere fuso e schiumato mantenendo le proprietà termoplastiche, poiché non polimerizza come il PU tradizionale. La suola è stata poi inviata a Desma, in Germania, per essere saldata direttamente alla tomaia con il PU.
Complessivamente, il progetto ha richiesto quasi due mesi per essere completato, poiché – data la sua natura innovativa – abbiamo dovuto sperimentare diverse soluzioni tecniche per industrializzare la costruzione. Un buon esempio è la costruzione dello stampo necessario per mantenere il supporto del tallone stampato in 3D nella posizione esatta durante la fusione della LTPU. Abbiamo dovuto modificare la geometria della parte stampata in 3D molte volte prima di arrivare alla soluzione finale con quattro perni nello stampo collegati alla struttura reticolare della parte stampata in 3D.”
Qual era l’obiettivo di questo progetto?
“Questo sviluppo parte dall’idea che la combinazione di diverse tecnologie possa aprire le porte a uno ulteriore passo avanti in termini di prestazioni e personalizzazione. Innanzitutto, stiamo lavorando per utilizzare la fabbricazione additiva (AM) nella produzione reale, non solo per la prototipazione. Questi pezzi sono stati realizzati con la tecnologia SLS, ma stiamo testando anche resine ed estrusione di filamenti e pellet. Le parti stampate in 3D non sono destinate solo a risparmiare peso in alcune aree della suola. Possono davvero aggiungere proprietà specifiche alla suola. Facciamo un esempio: l’intersuola è tipicamente realizzata con un materiale schiumoso. A seconda del materiale possiamo ottenere risultati diversi in termini di peso, compressione, rimbalzo, ecc. Ma se aggiungiamo una parte stampata in 3D nell’intersuola, possiamo modificare questi parametri di prestazione utilizzando non solo diversi materiali stampabili in 3D, ma anche progettando geometrie diverse. Questo primo progetto prevedeva un inserto 3D con la schiuma tutto intorno, ma possiamo anche combinare forme stampate in 3D con schiume fuse in modi diversi: stiamo testando la stampa 3D di un intero scheletro e poi lasciamo che la schiuma penetri nella struttura 3D e la riempia. L’obiettivo è portare le prestazioni a un livello superiore. È la stessa idea di aggiungere una piastra di carbonio all’intersuola. Il carbonio è un’altra tecnologia che stiamo testando, poiché anche le piastre di carbonio possono essere stampate in 3D. A seconda del tipo di materiale che si aggiunge alla soletta si può ottenere rigidità, rimbalzo o ammortizzazione”.
Può dare un’idea delle prossime novità?
“Il progetto aveva l’obiettivo di produrre una suola con inserti in 3D e posso dire che un prodotto del genere può essere portato sul mercato perché abbiamo completamente industrializzato l’intero processo. Ma possiamo andare oltre in diverse direzioni. Oggi possiamo creare l’intera scarpa, come stanno già facendo i nostri clienti, offrendo una combinazione di processi produttivi tradizionali (iniezione e fusione) con la stampa 3D.
In termini di sostenibilità, il progetto presentato alla Desma House Fair ha un forte impatto perché l’unità, pur avendo diverse parti, è in realtà un monomateriale, poiché la natura chimica di tutti questi materiali è simile, e può essere riciclata.
Stiamo anche testando altri materiali, come quelli derivati dalla Balena, che sono bio-compostabili. Questi materiali oggi sono stampabili in 3D e iniettabili, ma stiamo anche studiando modi per schiumarli. Magari in combinazione con parti iniettate e stampate in 3D che sono tutte compostabili. In tal caso, l’obiettivo è quello di riciclare l’unità: interrarla e lasciarla compostare alla fine del ciclo, auspicabilmente in modo industriale”.
Nota (*) SLS è l’acronimo di Selective Laser Sintering (sinterizzazione laser selettiva), una tecnica di produzione additiva (stampa 3D) ampiamente utilizzata. Consiste nell’utilizzare un laser ad alta potenza per fondere il materiale in polvere strato per strato, creando un oggetto solido.
Nota (**) Il TPE è una categoria più ampia di materiali che si comportano come la gomma ma possono essere lavorati come la plastica, mentre il TPU è un tipo specializzato di TPE con una forza, una durata e una resistenza chimica superiori.
Molti stanno tentando di avviare un dibattito serio e costruttivo sul tema ed è proprio dei loro sforzi che rendiamo conto. Aziende che studiano e sviluppano soluzioni innovative per materiali attenti all’ambiente (come i filati ottenuti da carta riciclata), per componenti nascoste, come i rinforzi per calzature e borse, che possano fare la differenza quando si tratta di calcolo dell’impronta di carbonio. Addirittura, c’è chi produce stampi per suole a preoccuparsi di sostenibilità. E sempre parlando di suole, sono moltissime le aziende che studiano soluzioni di riciclo o biodegradabilità delle strutture.
Senza dimenticare che tutte queste tematiche sono sempre più attuali visto il nuovo impianto legislativo che l’Europa sta promuovendo e di cui accenniamo.
Negozi green, riparazione come impegno sostenibile, ma anche inclusività e temi sociali come l’attenzione alla violenza di genere.
Per la Treccani, nota enciclopedia italiana, la parola del 2024 è ‘Rispetto’. E allora ci siamo chiesti quale potesse essere il vocabolo più inclusivo per significare il percorso comunemente battuto dall’evoluzione tecnologica vista a Simac Tanning Tech 2024, nell’ambito del mondo concia, calzature, pelletteria.
Ecco perché nel titolo c’è un punto di domanda ad accompagnare la parola Automazione. In un momento storico/economico costellato di tante incertezze, ma forse sarebbe così anche in un momento di vitalità, è difficile individuare un solo trend di riferimento. Sono tante e diverse le strade che vengono intraprese, pensiamo anche solo alla sostenibilità.
Ma il tentativo di portare automazione in più processi produttivi possibile è una costante che ritroverete in molte delle segnalazioni che riportiamo in questo speciale. Motivi? La necessità di tenere bassi i costi, terreno dove la competizione è sempre più spietata e che in molti casi prende per la gola chi produce; un mercato che chiede velocità e consistenza qualitativa; la mancanza, sempre più assillante, di manodopera, in particolare di manodopera specializzata. Tutti questi fattori portano a vedere nell’automazione una possibile via di salvezza, che a questo punto potremmo meglio definire come una via di resistenza.
Eppure, quel punto di domanda rimane, non solo per salvare la molteplicità dei percorsi di ricerca e sviluppo in atto, ma anche perché l’automazione non sembra ancora essere sempre la soluzione ottimale. Lo dirà nel prossimo numero di Arsutoria il CEO di un’azienda importante:
I designer hanno ancora bisogna di flessibilità produttiva per sviluppare al meglio le proprie idee. Di differenti soluzioni per raggiungere un risultato finale che ha ancora a che fare con la creatività, con la cura del dettaglio che non sempre una macchina riesce a fornirti
Dal 18 novembre 2024, Eduardo Calabuig ha assunto il ruolo di Direttore Generale. Nel comunicato che annuncia il cambio al vertice si leggono queste parole: “Abbiamo rafforzato il nostro team di gestione con una struttura più agile e collaborativa, progettata per essere allineata ai nostri obiettivi strategici. Questo ci permetterà di prendere decisioni più rapide e di lavorare in modo ancora più coordinato per realizzare tutto ciò che ci prefiggiamo.”
Nel suo ruolo di produttore globale di specialità chimiche per l’industria della pelle e per le industrie correlate, TFL è da molti anni fortemente impegnata a sostenere l’industria della pelle attraverso la partecipazione attiva a vari gruppi di interesse come LWG, IULTCS, VGCT, TEGEWA, ecc. Al fine di fornire il miglior supporto possibile, queste attività sono state riunite in TFL sotto la posizione di “Head of New Business Development/Industry Relations” (Responsabile dello Sviluppo di nuovi Business/Relazioni industriali). Questa posizione era ricoperta dal Dr. Dietrich Tegtmeyer che è andato in pensione il 1° ottobre 2024. A sostituirlo in questo ruolo sarà ora il Dr. Volker Rabe.
Volker Rabe è associato all’industria della pelle fin dall’infanzia, in quanto la sua famiglia ha gestito una conceria per oltre 130 anni. Dal 2012 ha ricoperto diverse posizioni all’interno di TFL e delle società che l’hanno preceduta. Dopo aver conseguito il dottorato di ricerca in Chimica nel 2009, ha lavorato presso FILK per due anni. Oltre alle sue attività professionali, rappresenta già TFL in vari comitati dell’industria della pelle e quest’anno è diventato presidente della Commissione di Ricerca IUR della IULTCS. Il suo contatto in TFL è il seguente: [email protected].
IULTCS, l’Unione internazionale delle associazioni dei chimici del cuoio, ha annunciato il cambio di presidenza di alcune importanti Commissioni interne. Il Dr. Giancarlo Lovato diventa responsabile del Comitato ISO in sostituzione di Campbell Page, la dottoressa Christine Anscombe presiede la Commissione Educazione e Formazione (IUT) al posto di Ivan Kral, mentre Simon Neifer succede a Julian Osgood alla guida del Comitato Liaison per i Collegamenti (IUL). “Giancarlo, Simon e Christine svolgeranno un ruolo cruciale nel dare forma alle iniziative future, nel promuovere le collaborazioni e nel guidare il cambiamento positivo per IULTCS. I dirigenti e i membri di IULTCS sono ansiosi di lavorare a stretto contatto con i nuovi presidenti di commissione per contribuire al raggiungimento degli obiettivi comuni” annunciano i vertici IULTCS.
Il nuovo responsabile del Comitato ISO IULTCS è il Dr. Giancarlo Lovato Il Dr. Lovato lavora come Direttore della Ricerca presso Corichem – Italia. In questo ruolo è responsabile dello sviluppo di nuovi prodotti chimici per la pelle e delle relative tecnologie. È stato Segretario dell’AICC (Associazione Italiana dei Chimici del Cuoio) dal 2019 al 2022 e Presidente del Comitato Organizzatore del III IULTCS EuroCongress Vicenza 2022. Attualmente è il delegato italiano al Comitato esecutivo della IULTCS.
Il nuovo presidente della Commissione IUT (Educazione) è la Dott.ssa Christine Anscombe
Christine è entrata a far parte dell’industria della pelle oltre 40 anni fa e ha trascorso gli ultimi 15 anni presso SATRA – Regno Unito nel suo attuale ruolo di Assistente del Direttore. Attualmente presiede il Comitato del British Standards Institute per il cuoio e le calzature ed è stata Past President della Society of Leather Technologists and Chemists. Di recente Christine è stata tra i promotori del gruppo Supporters of Leather Education and Science (SOLES), che sta cercando di sostenere l’educazione alla pelle a livello globale.
Il nuovo presidente della Commissione IUL (Liaison) è Simon Neifer Simon Neifer ha oltre 20 anni di esperienza nell’industria della pelle, specializzata in vendite, applicazioni tecniche e sviluppo di prodotti. La sua carriera comprende ruoli di leadership internazionale in Germania, Cina e Tailandia. Attualmente è responsabile delle vendite e delle applicazioni per il cuoio presso Pulcra Chemicals GmbH.
Giunta al suo 41esimo anno di vita, APLF è più di un semplice evento commerciale: è il punto d’incontro chiave per l’industria della pelle e della produzione globale. Coprendo l’intera catena di fornitura, APLF offre un’opportunità unica agli operatori del settore pelle di entrare in contatto tra loro, scambiare idee ed esplorare le tendenze emergenti, forte anche della sua posizione privilegiata a Hong Kong, porta di accesso ai mercati vitali della Cina continentale e del Sud-Est asiatico. L’appuntamento da segnare in agenda è quindi dal 12 al 14 marzo 2025, all’Hong Kong Convention and Exhibition Centre, dove si riuniranno oltre 800 espositori e 12.000 acquirenti provenienti da tutta l’Asia e oltre.
L’evento, come da tradizione, sarà strutturato in modo unico per coprire l’intera filiera della pelle e della moda attraverso tre segmenti chiave: APLF Leather & Materials, dedicata ai componenti e materiali essenziali per la produzione, e Fashion Access, incentrata sui prodotti finiti. Ricordiamo che l’industria della pelle in Cina e nel Sud-Est asiatico continuerà ad espandersi nei prossimi anni. A guidare questa crescita sono settori chiave come le calzature, gli accessori moda, l’automotive e i rivestimenti. Con il continuo sviluppo economico di queste regioni, la domanda di prodotti in pelle da parte dei consumatori e dell’industria è destinata ad aumentare ed APLF Leather offre una preziosa opportunità ai fornitori di entrare in contatto diretto con i principali acquirenti della Cina e del più ampio mercato asiatico.
Parallelamente alla crescita del consumo di pelle, si prevede un aumento significativo della domanda dei consumatori di articoli in pelle, calzature e accessori di moda. Un rapporto di McKinsey prevede che entro il 2030 il 60% della popolazione cinese apparterrà alla classe media, mentre secondo Market Data Forecast, il mercato della pelletteria del Sud-Est asiatico, valutato a 5,9 miliardi di dollari nel 2023, dovrebbe espandersi a un tasso di crescita annuale composto (CAGR) del 6,7% tra il 2025 e il 2030. Questo rende la regione un mercato cruciale per i produttori globali e Fashion Access rappresenta una piattaforma fondamentale per l’approvvigionamento di pelletteria in Asia, con un’ampia gamma di borse, portafogli, piccola pelletteria e capi d’abbigliamento.
Le difficoltà della filiera pelle-calzature italiana, unite a uno scenario economico internazionale complesso, hanno avuto ripercussioni significative sul settore delle macchine per calzature, pelletteria e conceria. È il quadro delineato dai dati Assomac, l’associazione confindustriale che rappresenta le imprese italiane del comparto, che evidenziano una crisi generalizzata. Una crisi che, nei primi 9 mesi del 2024, ha impattato in modo forte sul mercato interno, senza risparmiare l’export (-6,77% rispetto allo stesso periodo dello scorso anno). Dopo la tenuta registrata nel 2023, il 2024 si presenta come un anno di difficoltà diffuse. Poche imprese prevedono di chiudere l’anno con ordini superiori rispetto al precedente, mentre oltre il 78% delle aziende del settore stima una chiusura in calo. Numeri che sottolineano l’urgenza di affrontare le sfide strutturali e di adattarsi a un mercato in profonda trasformazione. Il calo delle esportazioni è stato particolarmente significativo per le macchine per calzature e pelletteria, che hanno segnato una riduzione del 22,45%, influenzata dai risultati dell’export verso Francia (-36,21%) e Spagna (-69,25op%), mercati chiave per volumi. Più contenuto invece il decremento per il settore delle parti di ricambio (-3,99%), dove la diminuzione della domanda in Europa è stata in parte compensata dalla crescita di quella di Asia (+6,33%) e America (+1,71%). Il trend delle macchine per conceria si conferma negativo, in linea con quello del comparto; deboli segnali di tenuta arrivano dai mercati africano e asiatico. “La situazione attuale presenta sfide significative, ma il nostro settore ha dimostrato una grande capacità di adattamento. Restiamo competitivi grazie alla qualità e innovazione delle nostre tecnologie,” ha commentato Mauro Bergozza, presidente di Assomac. “Tuttavia, per mantenere e ampliare questa competitività, è fondamentale accelerare sugli investimenti in tecnologia avanzata, sostenibilità e Industria 5.0. In un contesto globalizzato, l’integrazione tra innovazione tecnologica e responsabilità ambientale è ciò che ci permetterà di continuare a essere un punto di riferimento nel settore.” Proprio questi investimenti in tecnologie, uniti all’espansione di alcuni mercati emergenti, potrebbero essere la chiave per tornare a crescere nel 2025. Le prospettive indicano infatti una possibile stabilizzazione del settore, con una ripresa legata alla capacità delle imprese di rispondere alle richieste di una produzione più sostenibile e alla collaborazione con le istituzioni per il pieno utilizzo dei fondi dedicati a Industria 5.0. Il focus sullo sviluppo di tecnologie avanzate e sul rafforzamento delle partnership internazionali sarà cruciale per recuperare terreno nei mercati più maturi e per consolidare la presenza italiana a livello globale.
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