Zünd, insieme ai suoi partner Mind e Mindhive Global, ha presentato allo scorso Simac a Milano il workflow Dectura, in grado di rendere le operazioni di rilevamento, classificazione e taglio delle pelli ancora più precise, veloci ed affidabili, in un sistema totalmente interconnesso. Il pubblico specializzato ha così potuto assistere dal vivo, in fiera, all’interazione tra AI, Machine Vision e sistemi di taglio digitali.
La valutazione e la qualificazione delle pelli ha rappresentato finora un processo critico, prevalentemente manuale, soggetto ad errori e dai risultati spesso poco uniformi.
Con Dectura, le aziende leader nel settore tecnologico – Zünd, Mind e Mindhive Global – presentano un’innovazione che rivoluziona il taglio della pelle. Grazie all’intelligenza artificiale, al controllo qualità basato su immagini, ai più avanzati software di nesting e taglio e ai potenti sistemi di taglio digitale, Dectura garantisce un processo altamente automatizzato e standardizzato.
La linea di lavorazione della pelle è composta essenzialmente da Mindhive FinishSelect″, che con l’aiuto dell’AI, è in grado di acquisire, valutare e misurare le pelli in soli pochi secondi, utilizzando poi il software MindCUT sviluppato dal partner portoghese Mind, e la tecnologia di taglio digitale del cutter Zünd.
Per le aziende di lavorazione della pelle, Dectura rappresenta un salto quantico verso processi intelligenti e guidati dai dati, perfettamente riproducibili e completamente integrati a livello digitale, con una qualità costante nel tempo.
La trasformazione digitale dell’industria calzaturiera non può più prescindere da soluzioni integrate, scalabili e orientate ai dati. Footwear 4.0 si configura come una piattaforma industriale 4.0 basata su architettura modulare, in grado di fornire assistenza cognitiva, manutenzione predittiva e controllo qualità intelligente su scala. La centralità del Digital Twin garantisce un’interfaccia convergente tra uomo, macchina e prodotto, aprendo la strada a una fabbrica realmente data-driven, resiliente e adattiva. Footwear 4.0 non è solo una piattaforma, ma un ambiente digitale modulare, progettato per rendere l’industria calzaturiera più resiliente, efficiente e data-driven. Grazie all’integrazione tra manutenzione predittiva, assistenza cognitiva e controllo qualità intelligente, ogni azienda può personalizzare il proprio percorso di transizione digitale, partendo dai bisogni reali e arrivando a una trasformazione concreta e sostenibile.
Moduli principali della piattaforma
1. Smart and Predictive Maintenance
Il primo modulo è centrato sulla manutenzione intelligente dei macchinari calzaturieri. Ogni macchina è dotata di sensoristica IoT per il monitoraggio di vibrazioni, temperature, pressioni e altri parametri critici. Questi dati vengono analizzati da algoritmi di intelligenza artificiale per prevedere guasti e pianificare interventi manutentivi. Tutti gli elementi sono rappresentati all’interno di un Digital Twin 3D interattivo, accessibile via browser. L’utente può così visualizzare lo stato delle macchine in tempo reale, ricevere notifiche sulle anomalie, consultare lo storico manutentivo e intervenire in modo mirato. Questo gemello digitale non è solo una rappresentazione visiva, ma una replica dinamica in tempo reale, alimentata dai dati sensoristici raccolti direttamente dalle macchine.
Il modulo in concreto offre notifiche predittive prima del guasto, una dashboard tecnica (OEE, MTBF, stato macchina), uno storico degli interventi per macchina, un’interfaccia operatore con istruzioni di manutenzione in AR e l’integrazione con il modulo qualità (es. un’anomalia produce anche difetti?). Inoltre permette una riduzione drastica dei fermi imprevisti, una pianificazione basata su dati reali e non su calendario fisso, il miglioramento della vita utile delle macchine, dati condivisibili anche con i produttori dei macchinari per miglioramenti futuri.
Il secondo modulo è dedicato al supporto intelligente all’operatore, sia in fase operativa che formativa. Fornisce agli operatori un supporto operativo e decisionale avanzato grazie all’integrazione con dispositivi AR/VR, interfacce digitali e sistemi intelligenti di guida. In particolare, si connette al Digital Twin del modulo di manutenzione predittiva: quando quest’ultimo rileva un’esigenza di intervento, invia automaticamente agli smart glasses AR dell’operatore la checklist interattiva con la macchina da raggiungere, le operazioni previste e istruzioni sovrapposte visivamente alla macchina reale, , che può così recarsi al macchinario e seguire una guida visiva per l’esecuzione sicura e corretta dell’attività Grazie all’integrazione con dispositivi di realtà aumentata (AR) e realtà virtuale (VR), l’operatore riceve istruzioni contestuali passo-passo visibili sugli smart glasses, checklist digitali dinamiche, formazione immersiva in ambienti simulati. Inoltre, sono integrabili anche dati provenienti da dispositivi di assistenza fisica (es. esoscheletri), per ottimizzare ergonomia e sicurezza.
Il modulo in concreto offre una visualizzazione delle istruzioni AR/VR, checklist digitali sempre aggiornate, l’accesso a manuali e risorse, il supporto da dispositivi biometrici. Inoltre permette la riduzione errori e infortuni, interventi più rapidi e precisi, una formazione sul campo ridotta, maggiore autonomia per personale junior.
3. AI-Powered Quality Assurance
Il terzo modulo gestisce il controllo qualità automatizzato, integrando sistemi di visione artificiale e algoritmi AI per identificare in tempo reale difetti nei componenti o nei prodotti finiti (es. cuciture errate, tagli imprecisi, difetti estetici). Ogni macchina è dotata di sensori o telecamere che raccolgono dati sul prodotto: questi vengono analizzati e visualizzati all’interno del Digital Twin, attivando una seconda modalità di visualizzazione orientata alla qualità.
Il modulo in concreto offre un rilevamento automatico dei difetti, il report qualità per macchina/turno, un feedback immediato sui processi, logging e archiviazione per audit. Inoltre permette meno rilavorazioni e scarti, un migliore controllo di processo, l’integrazione diretta con manutenzione/formazione, un supporto a certificazioni qualità.
Integrazione dei moduli: interoperabilità intelligente
Sebbene ciascun modulo possa essere utilizzato in modo indipendente, la vera forza della piattaforma risiede nella loro integrazione. Un difetto di qualità rilevato può attivare un’analisi predittiva sullo stato della macchina che lo ha generato. Un intervento manutentivo programmato viene notificato tramite AR, guidato visivamente e tracciato digitalmente e una lacuna ricorrente dell’operatore può suggerire l’attivazione di un modulo formativo in VR specifico. Tutti i dati sono gestiti da un’infrastruttura cloud scalabile, sicura e accessibile da qualsiasi dispositivo, e vengono presentati in base al ruolo dell’utente (operatore, supervisore, produttore di tecnologia). In un’unica interfaccia è quindi possibile: monitorare lo stato operativo della macchina, osservare i difetti rilevati, accedere a report statistici e KPI di qualità personalizzabili. La logica di feedback continuo consente al sistema di adattare i parametri di produzione o segnalare la necessità di un intervento manutentivo/formativo qualora i difetti siano ricorrenti.
C’è stato grande fermento nel mondo della produzione delle suole stampate durante il Simac Tanning Tech di settembre 2025. Le novità presentate sono state molte e tutte super interessanti. Nell’Innovation Outlook preparato da Arsutoria per Simac, parleremo di sigle che sottintendono nuove formulazioni di materiali e le più recenti tecnologie. Riteniamo tuttavia fondamentale inquadrare innanzitutto le tematiche di business che hanno portato alla nascita di queste innovazioni: una serie di istanze portate sul mercato dalla ricerca di performance, dalle spinte normative e dalla crescente pressione da parte sia dei consumatori sia della forza lavoro all’interno delle aziende della manifattura.
RICERCA DI LEGGEREZZA
Il primo tema affrontato, probabilmente quello che ha suscitato la maggiore attenzione, è stato senza alcun dubbio quello della leggerezza. Detto in altri termini: la ricerca della riduzione della densità dei materiali. Nelle tecnologie di stampaggio tradizionale, non stiamo parlando di stampa 3D e quindi di strutture lattice, la diminuzione di densità è stata cercata attraverso l’espansione dei materiali. I due materiali tradizionalmente espansi sono il PU e l’EVA. Ambedue materiali che innescano processi di reticolazione, cioè la formazione di legami chimici che consolidano la struttura molecolare e la rendono resistente rispetto ad agenti esterni come, in particolare, il calore.
Le novità presentate in fiera quest’anno riguardavano tutte l’utilizzo di gas per aumentare l’espansione, nel caso del PU, o per far espandere materiali tradizionalmente compatti, quali il TPU. La nostra osservazione è che si stanno certamente creando delle precise alleanze tra produttori di tecnologia e fornitori di materiali. I processi di espansione, infatti, modificano la fisica dei materiali attraverso processi relativamente recenti che inevitabilmente richiedono il rispetto di precisi protocolli da mettere a punto a quattro mani tra chi fornisce le macchine e chi mette a disposizione la chimica.
GENTREX – Tien Kang
RICERCA DI INNOVAZIONE NEI PROCESSI
Il secondo tema emerso è quello del processo manifatturiero, con particolare riferimento alla salute e sicurezza dei lavoratori. È ormai evidente la difficoltà della filiera moda di trovare personale che sia disponibile a lavorare in contesti che comportino rischi per salute e sicurezza, persino per aziende che gestiscono questi rischi nella maniera migliore. L’automazione, quindi l’impiego dei robot per la manipolazione dei materiali, già da anni sta facendo la sua parte per togliere all’operatore il rischio di contatto con oggetti ad alte temperature o la prossimità ad agenti chimici che vengono spruzzati sulle attrezzature dello stampaggio. Le novità viste in fiera quest’anno esplorano ulteriori piste di automazione: la compatibilità chimica tra i materiali usati per lo stampaggio di battistrada e intersuole favorisce una riduzione della chimica necessaria per la preparazione dei supporti nei processi di incollaggio tra due parti stampate separatamente. Nei casi più virtuosi, poi, si parla di co-stampaggio cioè di posizionamento di una delle due parti, in genere il battistrada, all’interno dello stampo così che l’altra parte possa essere colata o iniettata ‘sopra’ e l’adesione tra le due parti avvenga all’interno dello stampo stesso, senza applicazione di adesivi. Ad un livello tecnologico ancora più spinto, le due parti vengono iniettate all’interno del medesimo stampo, in due passaggi di iniezione successivi. I vantaggi di quest’ultimo approccio sono evidenti anche in termini di tempi e costi.
Desma SCF machine
RICERCA DELLA CIRCOLARITÀ
Il terzo e ultimo tema, collegato ai precedenti e non meno importante, è quello della circolarità dei materiali. Il progressivo aumento nell’utilizzo dei materiali termoplastici al posto dei termoindurenti, per lo stampaggio delle suole, semplifica il processo di riutilizzo dei materiali. L’eliminazione dei processi chimici di reticolazione, infatti, rende i materiali plastici più facilmente riciclabili. In ogni caso, abbiamo visto in questa edizione della fiera esempi virtuosi di filiere che si sono organizzate per gestire il processo di riciclo dei materiali a diversi livelli. Da un primo livello di riciclo meccanico che mantiene invariata la struttura delle catene polimeriche, fino ai diversi livelli di riciclo chimico: il decrosslinking che spezza i legami covalenti tipici della reticolazione; ma anche la depolimerizzazione che scompone le catene polimeriche nelle unità chimiche di partenza, i monomeri; fino alla sofisticata pirolisi che è in grado di frantumare i monomeri e far ritornare i materiali ad uno stato primordiale. A monte di questi processi, ovviamente, ci deve essere una catena di operatori opportunamente organizzata per raccogliere i materiali da riciclare, riconoscere le loro diverse nature chimiche al fine di poterli separare opportunamente e trattare in maniera differenziata.
Vapesol – TPU and EVA soleCovestro – Desmopan FLY enables uniform fine-cell foams with superior cushioning, energy return, and lasting comfort for footwear midsoles
C’è un continente che custodisce materia prima in abbondanza, ma che fatica ancora a trasformarla in valore. L’Africa possiede mandrie sterminate, pelli di qualità e una volontà politica sempre più chiara di industrializzare i propri processi produttivi. Eppure, senza tecnologia, tutto questo potenziale rischia di restare un’opportunità incompiuta.
I numeri del 2024 fotografano una realtà in movimento: l’Africa ha importato macchine per la lavorazione della pelle, per calzature e pelletteria per 46 milioni di euro, il 6% dell’import mondiale del comparto. Poco, dirà qualcuno. Un mercato in costruzione, ribattono i lungimiranti. E soprattutto: un mercato dove l’Italia comanda.
I principali paesi importatori africani sono stati: Tunisia, Nigeria, Egitto, Sud Africa, Algeria, Marocco, Kenya, Uganda, Etiopia e Tanzania. Si tratta di economie caratterizzate da una forte tradizione manifatturiera o da un crescente interesse verso l’industria della pelle e della moda, con mercati interni in espansione e una crescente attenzione all’export.
IL TRICOLORE ITALIANO IN POLE POSITION
Con una quota del 42,40% sul totale delle importazioni africane, l’Italia si conferma il principale fornitore di tecnologie per il settore. Ma il dato aggregato nasconde sfumature ancora più significative. Nel comparto delle macchine per conceria, la quota italiana vola al 59,71%, con destinazioni che spaziano dall’Egitto al Sud Africa, dall’Uganda alla Namibia. Nel segmento delle parti di ricambio – termometro della fiducia a lungo termine – si tocca il 61,47%, segno che chi sceglie macchine italiane continua a investire nella loro manutenzione.
Più complesso il panorama delle macchine percalzature e pelletteria, dove l’Italia detiene il 25,45%: qui la concorrenza cinese si fa sentire, puntando sull’aggressività dei listini. Eppure, in paesi come Tunisia e Marocco – distretti orientati all’export verso l’Europa – la tecnologia italiana mantiene posizioni solide, costruite su qualità e affidabilità.
LA STRATEGIA ASSOMAC: COOPERAZIONE
È in questo scenario che si inserisce l’azione di Assomac, con la rete di imprese del comparto, e di Simac Tanning Tech. Nel quadro della propria missione di promozione internazionale delle tecnologie italiane per calzatura, pelletteria e concia, Assomac ha avviato un percorso strutturato di cooperazione con molteplici Paesi africani.
Durante la manifestazione Simac Tanning Tech, l’attenzione verso il potenziale dell’Africa si è espressa nella presenza di delegazioni istituzionali e industriali provenienti, tra gli altri, da Egitto, Kenya, Marocco, Tunisia, Sud Africa, Etiopia e Tanzania, grazie anche all’attività della rete estera dell’Agenzia ICE.
L’Associazione promuove un modello fondato su trasferimento tecnologico, formazione professionale e supporto alla creazione di distretti industriali moderni.
In Senegal, l’invito del Comune di Dalifort-Foirail ha aperto la strada a uno studio di fattibilità per rafforzare il distretto locale della pelle. Il Forum Imprenditoriale Italia-Senegal di Dakar ha permesso confronti diretti con istituzioni e concerie locali.
In Kenya, la collaborazione con la Kenya Association of Manufacturers punta a un accordo strutturale per modernizzare la filiera, mentre il dialogo con Equity Bank mira a facilitare l’accesso al credito per chi investe in tecnologie italiane.
In Egitto prosegue il supporto alla Robbiki Leather City, il nuovo distretto industriale a 40 km dal Cairo. Entro fine 2025 sarà completato il trasferimento delle concerie verso la nuova area produttiva.
In Tunisia, la linea di credito AICS da 55 milioni di euro sostiene l’acquisto di macchinari italiani da parte delle PMI locali. In Niger, il progetto PISIE prevede assistenza tecnica nei distretti di Tahoua e Tamaské. In Etiopia, infine, è stato avviato un canale diretto con il Governo per esplorare percorsi di sviluppo industriale e future missioni B2B.
UN INVESTIMENTO SUL FUTURO
La presenza italiana in Africa non è frutto di improvvisazione, ma strategia di lungo periodo. Una strategia che il Piano Mattei, messo a punto dal Governo Italiano, inquadra come priorità nazionale e che trova nelle macchine per pelle e calzatura uno dei suoi asset più credibili. Perché vendere tecnologia significa anche esportare un modello industriale: quello italiano, fatto di competenza, relazione e visione.
Ettore Bordin e Stefano Pellizzari, proprietari di Stemma
“Immaginiamo un PU leggero come una brezza primaverile ma abbastanza resistente da affrontare qualsiasi avventura”, così BASF ha presentato il suo portfolio di prodotti denominato SpringPURe durante il Simac Tanning Tech di settembre 2025. Lo citiamo perché il tema della leggerezza senza rinunciare alle altre performance è l’argomento centrale di molte delle conversazioni riguardo l’innovazione nelle suole, come riportiamo anche in altre pagine di questo numero. Sulla bocca di molti i processi di iniezione con SCF (Super Critical Foam). Ma ci sono anche altre strade che sembrano offrire vantaggi concreti ed immediati, uno tra questi è certamente il progetto NUCLEOOS di Stemma. Di quale percorso si tratta? Lo spiega Stefano Pellizzari, amministratore delegato dell’azienda trevigiana.
Come si potrebbe sintetizzare il progetto NUCLEOOS?
«Il poliuretano espanso per la produzione di suole è una tecnologia ormai consolidata da molti anni. Il processo, da noi sviluppato, permette di realizzare una espansione ulteriore del PU ottenendo intersuole ancora più leggere con estetica e prestazioni eccezionali, integrandosi perfettamente nei processi di stampaggio del poliuretano già esistenti.»
Come funziona la tecnologia?
«Alla base di NUCLEOOS c’è una tecnologia che utilizza gas disciolti nei componenti liquidi del poliuretano. L’espansione delle schiume poliuretaniche tradizionali avviene per reazione chimica tra l’isocianato e un agente espandente, solitamente l’acqua.
Introducendo in modo controllato un gas espandente, come CO₂ o azoto, al processo di “espansione chimica” si aggiunge un ulteriore meccanismo di crescita volumetrica, una “Phisical foaming”, un’espansione fisica analoga a quella impiegata nelle tecnologie SCF».
Che cosa si ottiene?
«Il risultato sono suole incredibilmente leggere (con densità attorno allo 0,2 g/cm3), ma che mantengono tutte le proprietà tipiche del PU, tra le altre una grande durabilità e resistenza agli agenti esterni. Con i produttori di poliuretano ed in particolare con BASF e HUNTSMAN abbiamo lavorato tantissimo sulla messa a punto dei materiali. Il vantaggio indiscutibile di questa soluzione è che non richiede di cambiare le tecnologie presenti in azienda perché si integra a tutte le macchine Stemma più recenti, comprese quelle dell’iniezione diretta su tomaia.»
Altri vantaggi di NUCLEOOS?
«Oltre a quelli già citati, possiamo parlare della maggior semplicità di applicazione di un processo che utilizza l’anidride carbonica o l’azoto allo stato gassoso (e non supercritico) e che permette un’efficienza produttiva di 2 – 3 volte superiore a quello dei processi SCF per iniezione, oltre che un costo stampi nettamente inferiore.»
Sussistono vantaggi anche in termini di sostenibilità?
«Intanto possiamo parlare di sostenibilità finanziaria, visto che l’investimento da mettere sul tavolo è minimo rispetto a dover cambiare macchinari e stampi.
A questo si aggiunge un consumo di PU ridotto del 35% e, di conseguenza, un abbattimento anche degli scarti.
Se si considera inoltre che, rispetto all’EVA, il poliuretano mantiene la propria forma e il livello di comfort per un periodo dalle due alle tre volte superiore, diventa evidente come ciò prolunghi sensibilmente la vita utile della scarpa. Una maggiore durata implica un minor numero di sostituzioni e comporta quindi un beneficio tangibile anche dal punto di vista della sostenibilità ambientale.»
Perché intraprendere questo tipo di ricerca?
«Come si diceva, perché il mercato lo richiede. Tutti stanno puntando sulla leggerezza senza che si scenda a compromessi con le prestazioni. Per noi essere riusciti a far convivere leggerezza e resistenza, ha significato aprirsi a nuovi mercati: volevamo andare oltre il work&safety e il militare per dialogare anche con il mondo sportivo e outdoor».
“Un modo nuovo di fare fiere!”. Parte così la presentazione del nuovo progetto che ha visto lavorare in stretta sinergia Assocalzaturifici e Assopellettieri.
MICAM e MIPEL rafforzano la loro collaborazione all’interno di Fiera Milano Rho presentando “Reinventing MIPEL & MICAM” un progetto strategico concepito per valorizzare ulteriormente l’esperienza di visitatori ed espositori e accrescere la competitività delle due manifestazioni nel panorama fieristico internazionale.
Partner della trasformazione è Lombardini22, realtà di riferimento nel settore dell’architettura e dell’ingegneria, scelta per la sua capacità di sviluppare spazi dinamici, narrativi e ad alto impatto progettuale grazie a un approccio integrato che coinvolge architettura, interior design, comunicazione e sostenibilità.
Giorgio Passagno (CEO MICAM), Claudia Sequi (Presidente MIPEL), Giovanna Ceolini (Presidente MICAM), Federica Bevilaqua (Direttore MIPEL) e Cristian Catania (Lombardini22)
In occasione dell’edizione di febbraio 2026, che coinciderà con i Giochi Olimpici Invernali Milano– Cortina, l’esperienza di MIPEL sarà completamente ridisegnata: la manifestazione si trasferirà nella parte anteriore del Padiglione 5 di Fiera Milano Rho, ottenendo maggiore visibilità e centralità all’interno del quartiere fieristico e trasformando questo cambiamento in una leva per rinnovare profondamente l’identità della fiera.
Il ‘concept layout – unplugged’ del padiglione 5 realizzato da Lombardini22
Il layout verrà riprogettato da Lombardini22 per rendere la visita più chiara, immersiva e immediatamente leggibile, con percorsi ottimizzati e nuove aree dedicate a prodotto, innovazione e creatività, mentre anche i moduli espositivi preallestiti saranno reinterpretati in chiave contemporanea e funzionale per rispondere alle esigenze delle aziende espositrici. Accanto a queste novità, MIPEL confermerà i progetti che rappresentano da anni il cuore della manifestazione: Showcase, lo spazio dedicato al dialogo tra design, ricerca e artigianato; MIPEL Livestreaming, il format di live shopping, estremamente apprezzato dagli espositori, con livestreamer internazionali e infine, l’area dedicata al racconto del prodotto e ai trend Autunno/Inverno 2026/27 sviluppata, per l’occasione, in sinergia con MICAM allo scopo di raccontare le tendenze emergenti del settore pellettiero e calzaturiero.
Al centro del Padiglione 5 prenderà forma M&M – The Hub, un nuovo spazio concepito per ospitare iniziative e progetti sviluppati in piena sinergia tra MIPEL e MICAM, con l’obiettivo di offrire ai visitatori delle due manifestazioni un’esperienza integrata, contemporanea e ricca di contenuti di valore. All’interno dell’Hub troveranno posto MICAM Academy e MIPEL Factory, riunite in un’unica anima che combina dimensione formativa, ricerca, sperimentazione tecnica e approfondimento professionale. M&M – The Hub diventerà così il cuore pulsante della collaborazione tra le due fiere, valorizzando allo stesso tempo le specificità dei due settori.
Confermata anche la presenza di Italian Startup, il progetto realizzato in collaborazione con ICE-Agenzia e il Ministero degli Affari Esteri e della Cooperazione Internazionale (MAECI), che accenderà i riflettori su una selezione di aziende italiane emergenti ad alto contenuto innovativo e tecnologico.
Non mancherà poi uno spazio dedicato al prodotto, che offrirà una panoramica sintetica e curata delle principali tendenze della stagione Autunno/Inverno 2026–2027. Infine, verrà allestita anche un’area relax, dove i visitatori potranno concedersi una pausa dal business e godersi momenti di riposo in un ambiente confortevole.
Un momento della presentazione del progetto “Reinventing MIPEL & MICAM”
“In un momento di grande trasformazione per il nostro settore, questo progetto ci aiuterà a raccontare le nostre fiere, i nostri prodotti e il settore in modo nuovo e contemporaneo così da continuare ad accompa-gnare le aziende nella loro crescita a livello internazionale”, afferma Claudia Sequi, Presidente di MIPEL.
MICAM Milano, inoltre, inizierà a febbraio anche una nuova distribuzione dei Padiglioni 1 e 3 che con i Padiglioni 2 e 4 renderanno il percorso di visita più coerente, leggibile e funzionale, per facilitare l’esperienza dei buyer e valorizzare al meglio le diverse aree merceologiche. Le aree istituzionali di MICAM come la VIP Buyers Lounge, il Ristorante e l’Ufficio Stampa saranno collocate in fondo al Padiglione 1 mentre MICAM Next con i seminari curati da WIRED Italia, sarà posizionato in fondo al Padiglione 3 insieme all’area Emerging Designer e Future of Retail.
Secondo Giovanna Ceolini, Presidente MICAM, “questa traiettoria, avviata con il piano industriale di KPMG, conferma che la sinergia è la chiave per trasformare identità e bisogni diversi in un ecosistema condiviso basato sulla capacità di ascolto dei mercati e delle aziende. Dobbiamo lavorare perché le nostre fiere, oggi tra le più importanti al mondo, lo rimangono ancora per molto tempo.”
L’iniziativa si inserisce in Fashion Link Milano, che riunisce in contemporanea a febbraio MICAM, MIPEL, Milano Fashion & Jewels, Sì Sposaitalia Collezioni e The One Milano, offrendo ai buyer una visione completa delle novità moda e accessori nello stesso momento e in un’unica location.
Riguardo il tema Olimpiadi Invernali? Risponde Ceolini: “Sono una grande occasione per Milano e la Lombardia. Da non sottovalutare le problematiche che si possono creare a livello di ospitalità: carenza di posti letto e costi più alti. Ma abbiamo lavorato con Fiera Milano anche su questo tema e non dovremmo avere ripercussioni. L’adesione all’edizione di gennaio degli espositori già registrato è in linea con la scorsa edizione, quindi possiamo dirci soddisfatti. L’unico contro è l’essere stati costretti a rinunciare alla sinergia con Lineapelle a causa degli spazi fieristici occupati dagli impianti sportivi.”
Tra le novità presentate in fiera lo scorso settembre da Huntsman troviamo una nuova tecnologia di schiuma supercritica (SCF) in grado di garantire una combinazione di ammortizzazione leggera, comfort e resistenza per le calzature sportive e lifestyle, supportando al contempo gli obiettivi di automazione dei produttori. Si tratta di SMARTLITE® SCF 280 TPU, l’ultimo prodotto di una più ampia gamma di tecnologie per intersuole SCF che include SMARTLITE® SCF 285 TPU, lanciato nel 2024, di cui si prevede seguirà il successo.
Nel settore calzaturiero, infatti, la schiuma supercritica sta diventando sempre più popolare. I principali attori della catena del valore stanno investendo massicciamente in questa tecnologia come alternativa all’etilene-vinil acetato (EVA) per la sua capacità di offrire un’ammortizzazione leggera e reattiva con prestazioni costanti. Allo stesso tempo, i sistemi SCF, che possono essere utilizzati in combinazione con i processi di iniezione diretta, possono contribuire alla sostenibilità grazie a una produzione più efficiente, una riduzione degli scarti e un potenziale di riciclabilità.
La nuova tecnologia SMARTLITE® SCF 280 di Huntsman è più morbida rispetto alla SMARTLITE® SCF 285. Sviluppato per essere utilizzato come intersuola per scarpe da ginnastica lifestyle/casual e scarpe da corsa, il materiale può aiutare a: ridurre il peso complessivo della scarpa senza sacrificare il supporto (densità = da 0,17 a 0,22), supportare l’automazione perché la consistenza del materiale consente una produzione affidabile ed economica; fornire un’ammortizzazione reattiva con un rimbalzo fino al 64% per supportare le prestazioni atletiche. SMARTLITE® SCF 280 può inoltre migliorare la durata e la resistenza all’idrolisi offrendo chilometri di comfort quotidiano e offre vantaggi in termini di circolarità perché il materiale può essere riciclato meccanicamente e riutilizzato.
Le tecnologie SMARTLITE® SCF di Huntsman per l’intersuola sono ottimizzate per il co-stampaggio con AVALON® GECKO TPU, una tecnologia per suole lanciata nel 2024 che offre prestazioni antiscivolo paragonabili a quelle della gomma sia su superfici bagnate che asciutte.
La divisione Performance Materials di BASF continua a guidare la trasformazione del settore delle materie plastiche coniugando sostenibilità e vantaggio competitivo. Il nuovo TPU Elastollan® RC, con un contenuto riciclato fino al 100%, può essere utilizzato come materia prima per nuove parti di calzature. Parallelamente a questo concetto, BASF sta sviluppando ulteriori strategie per la circolarità: utilizzando la depolimerizzazione, sia gli scarti di calzature post-industriali, che quelli post-consumo, possono essere incorporati in nuove suole in poliuretano. In alternativa, ChemCycling® consente di ottenere fino al 100% di materie prime riciclate attribuite, utilizzando pneumatici fuori uso o rifiuti di plastica mista.
Tra le novità per la stagione estiva troviamo anche il nuovo Elastopan®SpringPURe, un PU leggero ma resistente. Questi prodotti presentano una bassa densità senza sacrificare la durata e le prestazioni del poliuretano. Che si sia alla ricerca della flessibilità elastica dei materiali a base di polietere o della facilità di lavorazione delle opzioni a base di poliestere (perfette per le scarpe antinfortunistiche di alta gamma), SpringPURe ha tutto. BAFS supporta tutti i più recenti metodi di produzione, dalla colata classica all’iniezione diretta. La collaborazione con Stemma S.R.L. unisce i progressi dei materiali SpringPURe alla tecnologia NUCLEOOS di Stemma, una tecnologia ibrida per la schiumatura chimico-fisica, per dar vita ad intersuole più leggere con stile e prestazioni eccezionali, integrandosi perfettamente nei processi di stampaggio del poliuretano esistenti.
Inoltre, grazie alla collaborazione con Desma Schuhmaschinen GmbH, BASF ha sviluppato un nuovo livello di creazione automatizzata di calzature che migliorano la flessibilità, il design, il comfort e la leggerezza, presentando concetti come la suolatura diretta con intersuole leggere Elastopan®SpringPURe abbinate a robuste suole in film TPU Elastollan®. Durante i giorni di fiera, sono state anche mostrate le possibilità date dalla lavorazione completamente automatizzata del PU abbinata all’elasticità dinamica di Infinergy®, per ottenere intersuole eccezionali realizzate in un unico passaggio. Il classico concetto di suola preformata “Detonate” permette di utilizzare TPU espanso per ottenere densità adattabili e prestazioni superiori. Allo stesso tempo, l’innovativa macchina SCF di Desma semplifica la produzione per realizzare intersuole Infinergy® ultraleggere con elasticità e ritorno di energia eccezionali.
Dermacolor presenta il suo terzo calendario: Icone Scolpite, un progetto che ancora una volta celebra la creatività senza confini, da sempre al centro del claim aziendale “Unleash Your Creativity”.
Un tributo alla scultura
L’edizione 2026 rende omaggio a 12 sculture iconiche, reinterpretate come illustrazioni di arte digitale dedicate a simboli universali e significativi. Tra le opere celebrate: il David di Michelangelo, i Bronzi di Riace, la Sfinge egizia, le statue Fang Bane del Camerun, le sculture di Koons, e capolavori moderni come Mirò e Boccioni, oltre ad altre figure che hanno segnato la storia dell’arte.
Ogni mese diventa un tributo alle forme d’arte, provenienti da epoche e culture diverse, ricordando che l’ispirazione può nascere ovunque: nella storia, nella materia, nella fantasia.
La “mucchina”: simbolo e protagonista
La celebre icona grafica di Dermacolor diventa il volto delle sculture: entra nelle opere, ne assume le espressioni e si integra completamente nelle forme artistiche. Questo gesto creativo trasforma un simbolo aziendale in elemento artistico, dimostrando che ogni materiale – come la pelle – può essere modellato, reinventato e scolpito secondo la visione del creatore.
Creatività senza limiti
Come un artista plasma la materia, Dermacolor permette alle concerie di superare i limiti tecnici, esplorare nuovi effetti e creare prodotti unici. Il calendario diventa così un manifesto visivo della filosofia aziendale: non è la materia a porre confini, ma l’immaginazione.
Mostra temporanea presso la sede Dermacolor
Anche quest’anno le immagini originali del calendario 2026 sono esposte presso la sede Dermacolor a Castelfranco di Sotto (PI), nel polo conciario d’eccellenza italiano, in una mostra temporanea allestita nella moderna sala riunioni dell’azienda.
Con una superficie di 1.800 metri quadrati, Dermacolor è quotidianamente al servizio dell’industria conciaria, con laboratori di analisi, ricerca e sviluppo per il wet-end e il finishing, e tutta la parte produttiva che ne conferma il ruolo di azienda produttrice italiana di rilievo, attiva nel mondo delle soluzioni chimiche per la pelle.
L’innovazione tecnologica, la tracciabilità e una gestione avanzata dei dati stanno diventando i pilastri della trasformazione responsabile del settore pelle e calzatura. Durante l’edizione di settembre 2025 del Simac Tanning Tech, Francesca Rulli, Co-Founder di Ympact, ha riunito associazioni, brand e scuole per discutere come questi elementi possano accompagnare la costruzione di un sistema moda più trasparente, efficiente e preparato alle sfide future. Non soltanto per rispondere all’evoluzione normativa, ma anche per generare vantaggi operativi e competitivi.
Cristiano Paccagnella, Vicepresidente di Assomac, ha aperto il dibattito sottolineando la centralità dei macchinari nella generazione di dati affidabili, imprescindibili per monitorare gli impatti e migliorare l’efficienza dei processi produttivi. A seguire, Francesca Rulli ha delineato i principali driver che stanno guidando la trasformazione del settore: trasparenza di filiera, sistemi di tracciabilità orientati ai futuri passaporti digitali di prodotto, programmi di decarbonizzazione e gestione delle sostanze chimiche.
Tra gli ospiti, Marta Simonetti, Regional Manager Europe di ZDHC, ha presentato il programma Zero Discharge of Hazardous Chemicals e ha raccontato che l’obiettivo di questo programma è passare da un vantaggio competitivo a un impatto collaborativo. Simonetti ha spiegato l’importanza di creare una rete di stakeholder della filiera moda che favorisca l’implementazione del programma ZDHC.
La prospettiva è stata ulteriormente rafforzata dall’intervento di Daniele Massetti, Regional Lead Italy di Apparel Impact Institute (AII), che ha illustrato i risultati del pilota Clean by Design — la metodologia ingegneristica di AII per la decarbonizzazione dei processi produttivi — applicato a 11 concerie italiane. Il progetto evidenzia potenziali riduzioni del 19% dei consumi energetici, del 7% dell’acqua e del 23% delle emissioni di CO₂, con un risparmio medio di 102.000 euro l’anno. Un segnale forte che tecnologia ed efficienza industriale possono procedere insieme.
Dal punto di vista dei brand, Mickael Maniez, Head of Sustainable Supply Chain Kering, ha condiviso l’esperienza diretta nell’implementazione dei programmi ZDHC e AII Carbon Target Setting presso i propri fornitori, sottolineando il valore del pilota Clean by Design. Il risultato è una sostenibilità che si traduce in efficienza operativa: molti interventi generano ROI rapidi — talvolta inferiori a un anno — e l’innovazione nei macchinari rappresenta un fattore decisivo per ridurre consumi di energia e acqua lungo la filiera.
A chiudere, Matteo Pasca, Direttore di Arsutoria School, ha richiamato il ruolo della formazione e dell’eco-design: riduzione degli sprechi, durabilità, riparabilità e uso del digital twin sono leve fondamentali per accompagnare la trasformazione culturale del settore.
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