Dallo sport alla sicurezza: la rivoluzione supercritica di Diadora Utility

Il settore della calzatura antinfortunistica sta vivendo una fase di profonda evoluzione, nella quale sicurezza, comfort e prestazioni non rappresentano più esigenze separate, ma diventano elementi sempre più strettamente integrati. In questo scenario, l’introduzione della tecnologia supercritica nelle intersuole segna un importante salto in avanti: un’innovazione nata e sviluppata nel mondo dello sport che oggi trova una nuova applicazione anche nelle calzature destinate ai professionisti.
Tra i primi brand a portare questa tecnologia nel settore safety c’è Diadora Utility, forte dell’esperienza maturata dalla casa madre nel mondo del running. Il trasferimento tecnologico non è stato casuale: le esigenze di un’atleta e quelle di un lavoratore presentano infatti diversi punti di contatto, soprattutto quando si parla di leggerezza, ammortizzazione, reattività e riduzione dell’affaticamento.
«Abbiamo portato nell’antinfortunistica la nostra migliore tecnologia sviluppata per il running di alta gamma e testata da atleti professionisti», spiegano dall’azienda di Caerano di San Marco, in provincia di Treviso. Un percorso che ha permesso di trasferire nel mondo del lavoro competenze, materiali e soluzioni inizialmente concepiti per migliorare la performance sportiva.
La tecnologia supercritica consente infatti di intervenire sulla struttura dell’intersuola, ottenendo un materiale caratterizzato da una particolare combinazione di leggerezza, elasticità e capacità di risposta. Il risultato è una calzatura che, pur mantenendo tutti gli elementi necessari a garantire la protezione richiesta dalle normative, punta a offrire una sensazione d’uso sempre più vicina a quella di una scarpa sportiva.
GLOVE HYPERFORM è stata presentata ufficialmente alla fiera A+A e da gennaio 2026 è diventata disponibile per tutti i clienti e gli utilizzatori.

Ne parliamo in modo approfondito con Michele Risatti, R&D & Quality Director di Diadora che lavora in azienda dal 2005, quindi conosce benissimo le varie evoluzioni tecnologiche che si sono susseguite in questi ultimi due decenni.

HYPERFORM nasce nel mondo del running. Cosa vi ha convinto che questa tecnologia potesse fare la differenza anche nelle calzature antinfortunistiche?

La risposta è piuttosto semplice: in Diadora abbiamo sempre ben chiare le esigenze dell’utilizzatore finale, sia che si tratti di uno sportivo sia di un lavoratore. Nel running riceviamo da anni una richiesta molto precisa: scarpe sempre più leggere, capaci di garantire protezione, ammortizzazione e reattività per ridurre la fatica durante il gesto atletico. Le stesse esigenze le ritroviamo oggi nel mondo del safety.
Chi indossa scarpe antinfortunistiche è spesso abituato, fuori dal lavoro, a portare sneaker o scarpe da running e cerca quindi anche sul posto di lavoro comfort, leggerezza, flessibilità e reattività. Se per un runner l’obiettivo è migliorare la performance riducendo lo sforzo, per un lavoratore significa arrivare a fine giornata con meno affaticamento muscolare e articolare, mantenendo elevate prestazioni durante tutta la giornata. Da questo punto di vista esiste una forte correlazione tra le esigenze del runner e quelle del professionista che utilizza calzature di sicurezza.

L’integrazione della tecnologia supercritica ha comportato difficoltà nel rispettare le certificazioni richieste per le calzature di sicurezza?

Più che difficoltà, è stato necessario un importante lavoro di affinamento. Diadora Utility ha ormai una lunga esperienza nella progettazione di calzature antinfortunistiche in grado di superare brillantemente tutti i test previsti dalle normative. L’obiettivo è stato trovare il giusto equilibrio tra prestazioni e protezione, integrando la nuova tecnologia senza compromettere gli standard di sicurezza.
Il vantaggio è che il supercritico interviene sull’intersuola, cioè la parte compresa tra tomaia e battistrada, una zona ben definita della scarpa. Gli elementi che incidono maggiormente sulle prove di urto, compressione e perforazione – come puntale e lamina anti-perforazione – mantengono la loro funzione strutturale, mentre l’intersuola può essere ottimizzata per offrire maggiore comfort e prestazioni.

Quanto ha pesato l’esperienza maturata con l’EVA nello sviluppo di questa nuova soluzione?

Moltissimo. Già nel 2005 siamo stati tra i primi a introdurre l’EVA nel mondo della calzatura da lavoro. Quell’esperienza ci ha permesso di conoscere a fondo il comportamento dell’intersuola e di capire come intervenire soprattutto nell’area del tallone, estendendo poi lo sviluppo fino all’avampiede.
Con il supercritico rappresentiamo un ulteriore passo avanti, mantenendo anche le caratteristiche del battistrada in gomma HRO, che garantisce resistenza all’abrasione e allo scivolamento.

Perché avete scelto di introdurre HYPERFORM proprio sul modello Glove?

Glove rappresenta un’icona per Diadora Utility, sia all’interno dell’azienda sia sul mercato del safety. Nel 2005 ha segnato una svolta nel settore della calzatura di sicurezza e, ancora oggi, è uno dei modelli più riconoscibili e longevi della nostra collezione. È il prodotto che, più di ogni altro, è stato continuamente evoluto nel corso degli anni senza perdere la propria identità. Abbiamo scelto di partire proprio da Glove perché conoscevamo perfettamente la sua struttura, la distribuzione dei materiali e il comportamento del prodotto sul campo. Questo ci ha permesso di inserire una tecnologia innovativa su una piattaforma già consolidata, migliorandone ulteriormente comfort e prestazioni. In futuro l’obiettivo è estendere il supercritico anche ad altri modelli della gamma, ma era naturale iniziare dal nostro modello di riferimento.

Da dove nasce la tecnologia supercritica e come è arrivata nel mondo della calzatura di sicurezza?

Abbiamo avuto un vantaggio importante: Diadora Utility fa parte della famiglia Diadora, un’azienda che da sempre investe nello sport e nell’innovazione. Questo ci ha permesso di lavorare su una tecnologia, appunto l’espansione supercritica (SCF, Supercritical Foaming), che avevamo già sviluppato intensamente nel running dopo il periodo del Covid. Dopo aver studiato diversi compound e le loro proprietà, dal 2024 abbiamo introdotto questa tecnologia nelle scarpe Diadora da running con modelli come Gara Carbon, Frequenza e Corsa. L’esperienza maturata nello sport ci ha fornito le competenze necessarie per trasferirla nel mondo del safety con GLOVE HYPERFORM.

Che cos’è, in termini semplici, l’espansione supercritica?

Per capire la differenza bisogna partire dal metodo tradizionale. Per quasi cinquant’anni le intersuole sono state prodotte in EVA attraverso un processo di espansione chimica: il materiale veniva inserito in uno stampo insieme ad additivi e agenti espandenti che, grazie a calore e pressione, provocavano una reazione chimica capace di creare le tipiche microcelle all’interno del materiale. Quel sistema funziona molto bene, ma ha un limite preciso: oltre una certa riduzione della densità il materiale perde resistenza e durata, perché le bolle diventano troppo grandi e la struttura tende a collassare.
L’espansione supercritica cambia completamente approccio: l’espansione non è più chimica, ma fisica.

Come funziona concretamente il processo?

Si parte da una piccola intersuola rigida in materiale termoplastico. Questa viene inserita in un’autoclave, dove viene sottoposta a pressioni e a temperature che ammorbidiscono il materiale senza fonderlo. All’interno dell’autoclave viene immesso azoto in condizioni cosiddette “supercritiche”. In questo stato l’azoto riesce a penetrare il materiale in modo estremamente uniforme. Quando la pressione viene rilasciata, le microbolle di azoto si espandono trascinando con sé il materiale. Il risultato è una struttura omogenea, con celle tutte molto simili tra loro, ottenuta senza alcuna reazione chimica.

Qual è il vantaggio rispetto alla tecnologia tradizionale?

Il principale vantaggio è che possiamo ridurre drasticamente la densità senza compromettere la durabilità del materiale. Nel running oggi si lavora addirittura sotto gli 0,10 g/cm³. Per il safety abbiamo individuato un equilibrio ottimale di circa 0,14 g/cm³, una densità che garantisce sia leggerezza sia resistenza nel tempo.
Per fare un confronto:
EVA tradizionale: circa 0,20-0,30 g/cm³;
poliuretano espanso: tra 0,35 e 0,45 g/cm³;
Supercritico Diadora Utility: circa 0,14 g/cm³.
Significa arrivare quasi alla metà della densità dell’EVA tradizionale e a circa un terzo rispetto al poliuretano.

Come avete individuato la densità giusta per il mondo safety?

Non ci siamo limitati ai test di laboratorio. Abbiamo effettuato numerose prove sul campo coinvolgendo anche colleghi della logistica e dei servizi generali che hanno utilizzato i prototipi nelle reali condizioni di lavoro. Il valore di 0,14 g/cm³ è il risultato di questo equilibrio: sufficientemente leggero da offrire un netto miglioramento rispetto ai materiali tradizionali, ma anche abbastanza resistente da garantire, ammortizzazione, reattività e durabilità richiesta da una scarpa antinfortunistica.

Tra leggerezza, ammortizzazione e reattività, quale caratteristica colpisce di più chi prova per la prima volta GLOVE HYPERFORM?

La riduzione del peso è uno degli aspetti più importanti nelle calzature di sicurezza di nuova generazione, soprattutto perché oggi vengono indossate anche per 10-12 ore al giorno, non più soltanto durante il lavoro. Una riduzione di 50-100 grammi può contribuire a diminuire l’affaticamento.
Il materiale supercritico di GLOVE HYPERFORM aggiunge inoltre un importante vantaggio in termini di ammortizzazione e restituzione di energia: assorbe maggiormente l’impatto al tallone, riducendo le sollecitazioni sull’apparato muscolo-scheletrico, e restituisce più energia durante la fase di spinta.
Un ulteriore beneficio riguarda la facilitazione della rullata, cioè la transizione dal tallone all’avampiede. Una calzatura più leggera, flessibile e reattiva rende il passo più naturale e fluido, contribuendo a ridurre ulteriormente il carico muscolare. L’obiettivo è arrivare a misurare scientificamente questi benefici attraverso specifici test sulla cosiddetta “walking economy”, un ambito ancora in fase di studio.

L’introduzione del supercritico ha rivoluzionato anche il processo produttivo?

Solo in parte. La fase finale di stampaggio rimane sostanzialmente identica: il premold viene comunque portato nello stampo definitivo dove vengono definiti forma, profili e caratteristiche dell’intersuola.
La vera novità riguarda la fase iniziale, cioè la realizzazione del premold e il passaggio nell’autoclave. Per questa lavorazione collaboriamo con partner specializzati che dispongono di impianti molto avanzati, ormai sempre più diffusi nel mondo del running.
Si tratta di macchinari moderni, spesso alimentati anche da impianti fotovoltaici, che rappresentano un’evoluzione importante anche dal punto di vista dell’efficienza produttiva.

Quali sviluppi vi aspettate dalla tecnologia supercritica nei prossimi anni?

Il supercritico è una tecnologia relativamente giovane nel settore calzaturiero: sebbene il processo di espansione supercritica dei polimeri esista da tempo in comparti come l’aerospazio e il trasporto ferroviario, nelle calzature il suo impiego si è affermato solo negli ultimi anni. Oggi il nostro obiettivo è sfruttarne al massimo il potenziale, lavorando sull’evoluzione dei materiali, sull’ottimizzazione delle densità e sull’integrazione con altre tecnologie proprietarie. La direzione è chiara: sviluppare scarpe sempre più leggere, flessibili e confortevoli, mantenendo elevate prestazioni. È un percorso in continua evoluzione, che apre la strada a soluzioni sempre più innovative per il futuro della calzatura.

Il processo produttivo non utilizza agenti chimici espandenti, rendendo questa tecnologia realmente sostenibile. Quanto conta oggi sviluppare materiali che migliorino contemporaneamente prestazioni e impatto ambientale?

GLOVE HYPERFORM è realizzata con materiale supercritico che da un lato riduce l’impiego di agenti chimici utilizzati nella fase di espansione, come acceleranti e additivi; dall’altro permette di ridurre la quantità di materiale impiegato per l’intersuola, a parità di volume. Questo significa un minore consumo di materia prima vergine e, di conseguenza, un impatto inferiore in termini di risorse impiegate per produrla. È un tassello che si aggiunge a un percorso già avviato, che comprende l’utilizzo di componenti riciclati e la ricerca di soluzioni sempre più sostenibili. La vera sfida futura, però, sarà chiudere il ciclo di vita della calzatura: senza un sistema efficace di raccolta e recupero a fine vita, anche i prodotti progettati per essere riciclabili non possono esprimere tutto il loro potenziale. C’è ancora molta strada da fare.